plc和dcs的区别和联系

名称不同:DCS:分布式控制系统。PLC:可编程逻辑控制器，只是一种控制“装置”。
侧重点不同:DCS更侧重于过程控制领域(如化工、冶炼、制药等。)，主要是监测和调节一些现场参数。PLC侧重于逻辑控制(机械加工)。当然现在PLC也能很好的处理过程控制问题，但是在DCS上并不专业。模拟量的区别:DCS如果模拟量大于100点，一般使用；如果模拟量在100点以内，一般用PLC。网络形式不同:DCS网络是整个系统的中枢神经，DCS系统通常采用国际标准协议TCP/IP。是一种安全可靠的双冗余高速通信网络，系统具有较好的扩展性和开放性。由于PLC基本上是为单个小系统工作的，所以在与其他PLC或上位机通信时，采用的网络形式基本上都是单网络结构，网络协议往往与国际标准不一致。发生不同故障:DCS系统的所有I/O模块均配有CPU，可实现对采集输出信号的质量判断和标量变换，故障可在线切换，随机更换。PLC模块只是一个简单的电气转换器，没有智能芯片，故障后相应的单元全部瘫痪。

DCS包括了很多内容： 模拟量控制系统（MCS），顺序控制系统（SCS），汽机DEH系统，电气ECS系统，旁路控制系统BCS系统。\x0d\\x0d\FCS是由PLC发展而来的；而在另一些行业，FCS又是由DCS发展而来的，FCS与PLC及DCS之间有着千丝万缕的联系，又存在着本质的差异\x0d\\x0d\简单理解就是从单纯的控制层（DCS），到柔性的综合控制层(FCS)的转变\x0d\\x0d\MES是链接控制层（DCS或FCS）并与ERP对接的系统，有专业的数据采集模块实现对接，也可以用PLC共享数据，不同品牌PLC有差异，不同的设备有差异，有的需要针对不同的设备做软件的接口，MES是承上启下，并能够简单的分配具体任务，采集工序过程完工、不良等等数据到系统内，针对客户订单或需求分析的系统，并且MES是个比较宽的概念，在国标里MES有11个软件模块，但随着发展11个模块也不能完全满足不同客户的需求，所以现在有12-14个模块的系统，可查找下中渊科技APS/MES精益制造系统参考，复杂的离散行业，MES还需要和APS高级排程系统整合后，才能与ERP整合。

数字采集系统是DCS功能的一部分 这个楼上的说法是正确的
DCS除了数字采集功能 还有模拟量采集功能 还有通过配套使用的卡件还可以实现与其他的一些设备比如PLC之类的实现通讯功能
数字采集系统一般都是以开关量为主 阀门反馈啊 开关反馈啊 电机启动啊等等
模拟量一般都是4-20MA信号 0-5V电压信号啊等等等

这简直就是不同的概念。
分散控制系统（DCS）是溶于计算机技术、控制技术、通信技术、CRT技术为一体，对生产过程进行监视、控制、 *** 作和管理的一种控制系统。
PLC叫可编程逻辑控制器。
DCS和PLC用相识的地方，就是软件组态的基本配置，但是DCS更强大，例如数据库生成，历史数据生成，图形生成，报表生成和控制组态等。
PLC控制的对象一般都比较简单，DCS就不一样了，他可以控制企业的全部设备。
不存在谁控制谁的，PLC可以给信号DCS，反过来DCS也可以给信号个给PLC，两者互相配合，这主要取决设备的要求。

根据官方资料，DCS系统与动力调度有着千丝万缕的联系，首先，DCS系统提供了强大的信息收集、处理和展示能力，为动力调度提供给所需要的数据；其次，DCS系统支持动力调度人员建立多样化的参数设置，增强调度的灵活性，为调度结果提供更好的基础。

这个东西一名话两名话也说不清楚,但你应该有一个总体的认识,由于计算机技术的发展,你说的这些都基本上相通了,FCS可以包括DAS\DDC\SCC\DCS,基本上都是一种概念,表现出来的就是:DAS模拟量采集系统,只负责把现场的信号采集上来进行简单的显示或传输,相当于以前的二次表,DDC和SCC现在基本让DCS取代了,用DCS软件就可以实现它的功能,FCS也是一种概念了,我认为主要是对现场DCS进行了优化,FCS也是科技发展的结果,我个人认为,FCS是最省钱最高效的一种系统,它可以是几个DCS的组合是科技发展的必然
这些系统都是一些概念,不是电动门,二次表一样那么简单的可以说出原理
这几个系统的应用领域也不同
打了这么多不知你理解了没有,如果有其它的疑问可以加我讨论

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