国内工程项目管理软件比较哪家强？

考虑到各工程企业的规模与需求各不相同，市场上很难有一款标准软件产品能解决工程项目的所有难题。虽然不保证能解决100%的问题，但起码能解决90%的工程管理难题。

根据实践经验，大部分工程企业可基于该工程项目管理软件全面提升：企业信息化水平，实现全员实时在线移动办公，对项目执行过程进行精细化管理，规避项目资金风险，管控项目预算及成本的发生，进而彻底推动企业从被动管理到主动干预的转变，以可视化的数据决策全面提升企业核心竞争力。

除此之外，本人再从：应用价值、适用行业、解决方案、功能介绍等4个方面给你做详细介绍。

一、工程项目管理软件应用价值：

1、提升效率

对企业各项业务从线下迁移到线上管理，实现“以项目为中心“的跨组织、跨部门高效协作；

2、降低风险

对企业各项业务，如合同成本、工程款收付、施工进度等情况进行实时管理。彻底变更被动项目状况出汇报、问题发生听报告的传统模式，而进行实时监管施工现场、洞悉项目发生，减少没必要的支出，提升透明度；

3、控制成本

各项成本在预算控制中，实际发生超出预算时，软件进行预警机制颜色警示；管理者进行及时采用整改措施，降低项目风险和成本、提升成本控制能力；

4、严管过程

加强项目立项、预算、施工过程、风险控制、收款结算的项目全生命周期闭环管理；精细化项目成本管理，提升企业核心竞争力。

二、工程项目管理软件适用行业：

工程项目管理软件适用于：建筑工程、装饰工程、工程咨询、房建工程、市政工程、地基工程、水利工程、园林工程、环保工程、电力工程、工装工程、幕墙工程、钢结构、弱电工程、防腐保温、造价咨询、监理等工程细分行业。

三、工程项目管理软件解决方案：

1、项目管理方案全景

2、项目管理应用架构

低代码平台，所以该项目管理企业能够自主掌控功能，可根据企业业务所需，增加，删减，选择需要的功能模块。

系统支持广泛兼容对接接已有平台、系统、设备，例如企业微信、钉钉、公众号等。

一站式服务，一套平台就能解决企业项目管理的全部需求，并实现数据互通。

3、工程项目管理软件登录方式

四、项目管理软件功能介绍：

11、计划项目管理

项目管理系统将项目体系分解主子项目组；建立项目文档，项目知识共享；项目预算费用逐级分解；分别项目的人员、设备、材料计划，将工作逐级逐级拆分和排期；区分并责权项目成员，实现整个项目的流程协同；通过API接口，实现多系统数据联动，一屏展示所有数据。

12、投标管理

在投标管理方面，企业可以发起投标立项审批，分配投标任务，记录保存投标文档，添加过程文档，分析投标结果，记录过程交流评论，中标后跳转立项，实现投标的全周期管理。

13、项目建档

企业可以将项目分为主项目与子项目分级管理，将项目信息关联合同、人员、任务计划，项目任务责任个人和物品；接到项目后，根据现有项目进度和人员情况，对新项目进行时间排期。

而在合同方面，企业也可以将合同分类别管理，上传合同附件及评论，并关联收款计划，进行自定义立项审批流程，有效提升合同保存的安全性。

14、任务计划

在任务计划模块，系统将项目任务逐级分解，匹配负责人，分配资源，制定执行日期，任务关联项目信息，资源分配，执行报告，企业可以根据任务时间通过甘特图形式查看。

15、预算计划

在该模块，企业可以根据项目编织预算方案，同项目也可以设置多预算方案，而这些预算关联项目实际费用产出，如果预算超出就会触发警告，并发送提醒通知；也可以建立变更预算-审批预算等流程，实现预算的灵活管理。

16、资源计划

根据项目重要性，将资源按照人员、设备、材料等分类管理；将资源计划关联项目任务、物料与设备星系信息，设备与物料可通过二维码管理，在项目结束后以此计算资源成本。

21、 项目管理-执行监控

建立项目综合监控看板，可进行任务执行跟踪，质量检查列表、结果、问题归档，关联跟踪人员、设备、材料、费用报销，设置项目安全值设定与预警等，当出现报警及时发送通知。

22、项目看板

在项目看板模块，企业可以进行单个项目纬度的经营分析，设置工期倒计时，统计项目预算消耗与单局数据，统计项目执行数据，企业经营情况一目了然。

23、任务执行报告

创建任务执行报告，企业就可以实时查询任务进度，移动汇报执行报告，上报工时，汇报时提交结果附件、照片、签名，任务关联资源列表，同步人工、材料、设备产值，有效敦促任务进度。

24、质量管理

在任务管理模块，企业可以自定义质量检查和安全检查，并将检查关联任务，检查项列表，质检人员可移动端确认检查项目情况，上报检查结果，随时随地上报项目质量，并将问题生成整改任务进入任务计划，以提升日后项目的交付质量。

25、成本管理

成本管理方面，企业可以将项目任务与报销、物料、设备成本单据关联，管理员工报销/对公报销、设备租赁、消耗材料等成本，还可以自定义费创建用管理流程，匹配企业的工作流环节，设置超预算自动控制，如有超出就会发送通知至相关人员。

31、 项目管理-全局分析

将公司所有项目汇总一起，分析企业项目成本、利润、绩效、项目资金、收付款等项目详情，并将相关项目积累经验上床共享，变成知识与文档永久储存。

41、 项目管理-企业驾驶舱

数据分析

在企业驾驶舱，企业可以做到可以采集汇总各部门数据，并根据时间维度同步数据，生成报表与图示，以此进行多维度数据的分析。

42、报表

此外，企业还可以通过多种报表方式，拖拽式 *** 作，组合属于自己企业的驾驶舱，数据及时推送、实时更新，随时随地查看企业发展情况；根据数据分析结果，合理规划企业最佳发展路径，降低风险；企业信息透明化流转，减少不必要的沟通，实现高效管理。

合理并且有效地运用工程项目管理软件，不仅可以让我们项目工作高效地运行，还能最大程度保证团队目标的达成。

一、MES系统全称

Manufacturing Execution Systems即制造执行系统；

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二、MES系统定义

MES是在公司的整个资源按其经营目标进行管理时，为公司提供实现执行目标的执行手段，通过实时数据库连接基本信息系统的理论数据和工厂的实际数据，并提供业务计划系统与制造控制系统之间的通信功能。

三、MES系统特征

1、MES在整个企业信息集成系统中承上启下，是生产活动与管理活动信息沟通的桥梁。MES对企业生产计划进行“再计划”，“指令”生产设备“协同”或“同步“动作，对产品生产过程进行及时的响应，使用当前确的数据对生产过程进行及时调整、更改或干预等处理。
2、MES采用双向直接的通讯，在整个企业的产品供需链中，即向生产过程人员传达企业的期望(计划)，又向有关的部门提供产品制造过程状态的信息反馈。MES采集从接受订货到制成最终产品全过程的各种数据和状态信息，目的在于优化管理活动。它强调是当前视角，即精确的实时数据。
3、MES是围绕企业生产这一为企业直接带来效益的价值增值过程进行的，MES强调控制和协调。

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四、MES系统作用

作为先进车间管理技术的载体，盖勒普制造企业生产过程制造执行系统（MES）在帮助制造企业实现生产的数字化、智能化和网络化等方面发挥着巨大作用：1、通过条码技术跟踪产品从物料投产到成品入库的整个生产流程，实时采集生产过程中发生的所有事件，让整个工厂车间完全透明化。
2、改变原来手工录入过程，达到准确、及时、快速的数据反馈，避免人为输入差错，更重要的是，使现场生产人员精力集中在业务 *** 作上，提高工作效率。
3、让产品在整个生产过程中变得清晰、透明，很快发现出现质量问题的原因，制定针对措施解决质量瓶颈问题，实现产品质量追溯，降低质量成本。
4、支持成品、在制品、刀具、工装库存管理，车间各工作中心接到加工任务同时，工装/刀具库房可对所需的工具种类和数量进行快速准备，既准确又便捷。
5、实时记录并监控生产工序和加工任务完成情况，人员工作效率、劳动生产率情况，设备利用情况，产品合格率、废品率等情况，通过系统综合统计信息查询功能，及时发现执行过程中的问题并进行改善。
6为企业实现一体化的设计与制造提供先进技术储备，支撑企业实施精益生产和精细化管理。

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1打通信息孤岛，构建数据融合生态

数据融合是发展智能制造的首要前提。立足于制造业庞大数据的特性，避免生产数据孤岛出现，制造业需充分重视数据价值，推动内外部数据的深度融合。

经过过去几年的探索和积累，各地方各部门将采取更大力度推动数据开放共享，从设备、单元、车间、工厂，到工业互联网平台的跨部门共享，再到设计、研发、生产、流通、服务等多环节的数据共享，推动智能制造取得新成效。

据智能制造专家观察，国内专业的智能制造解决方案提供商目前还是数量较少，身处于制造行业的企业为打破生产僵局，需借助强有力的智能制造解决方案供应商提供技术支撑以及服务建议，据了解，厦门攸信信息技术有限公司身为专业的智能制造解决方案提供商不仅覆盖大型企业客户的“设备自动化+管理数字化+生产精益化+人员高效化”的产业生态，更是同步塑造了打通中小企业的“软件系统+硬件体系”的产业生态，为智能制造助力。

2激活场景应用，打造生产制造新体验

智能制造是一个庞大的系统工程，很难一蹴而就，由简入繁、从典型应用场景入手，不失为一个好的路径，也将成为各地推进智能制造发展的重要着力点。可参考标杆企业的数字化车间建设体系，学习企业是如何应用自动化生产线、自动检测设备、智能仓储设备、智能物流设备等智能设备实现智能转型。

借助于盈趣科技产业园，攸信的智能制造产业得以孵化，不仅在盈趣园区内盘活了制造业企业的人、机、料、法、环、测等生产要素，赋予智能制造元素，更是通过生产设备管理、生产过程管理 、生产质量管理 、物料和产品追溯管理、 制造资源管理、看板和可视化展示等子系统模块，帮助企业打通制造运营各个阶段，推行智能制造体系。

3面向标准引领，迈入智能制造新阶段

智能制造的发展离不开标准化建设。智能制造的“十四五”规划、《指南》等都有明确、详细部署，2022年相关部门也将持续推进标准化工作，为智能装备、车间、工厂的打造奠定坚实基础。在政策方针的引领下，为制造业智能制造转型提供了强支撑。

从长远来看，智能制造的发展，还需要进一步加强数字基础设施建设、健全标准体系，同时要增强安全保障作用，这样才能形成一套灵活有序、先进适应、安全可靠的智能制造体系。

而攸信经过数年沉淀，深度融合新技术与智能制造应用场景，匹配企业数字化系统与企业管理业务流程，推行一套贯穿于设计、生产、管理、服务等制造活动的各个环节的数字化智能制造解决方案，驱动制造企业的应用价值落地，助力企业进入智能制造新阶段。

Tps是拉动式生产信息系统，中渊科技公司开发的，比较实用， 主要用于制造业的，这是从他们网站上搞下来的，本来复制不了的，偶有办法，呵呵： 一、制造业制造现状描述： 每天8小时，480分钟、28800秒，扣除生理需求的非生产时间，合理有效时间为440-460分钟之间；人工沟通和编制生产计划，当前信息沟通的现状会产生大量的时间损失：由于人工安排生产任务，无法同时保证工人第一时间，获得以下信息； 今天上午8:55生产什么？（依靠班组长安排，需要等待） 什么时间用什么料生产？用多少？从哪里拿料？（依靠班组长安排，需要等待） 用什么辅助工装或模具生产？谁调模？什么时间调好？（依靠调模工，需要等待） 用什么标准生产？多长时间要做完？（需要同时具备图纸和作业指导书等文件，新产品或变更产品，需要等待） 用什么物料车子装产品？装多少？（需要自己找或等待，浪费开机时间） 发生异常后的处理，报备给谁？谁处理，沟通的时间太长;（异常处理机制反应迟缓） 调整生产计划，什么原因调整？如何调整最合理？（缺乏与主计划同步，容易产生在制品积压资金以及延迟交货；） 二、信息交流障碍产生的损失： 21利润损失： 以上信息沟通的障碍导致每个设备，每天损失总时间的20-25%，每天8小时，因为沟通不及时产生的浪费16小时---2小时（96分钟-180分钟）， 一个500人规模的工厂，则每天损失为500人16小时=800小时左右， 月时间损失：30天每天800小时=24000小时 年时间损失：12个月每月24000=288000小时 假设一个人月工资3000元，每月每人可用时间为（8小时即480分钟，除去生理需求20分钟，可用时间每天最高460分钟）460分钟26天（除掉周日）=11960分钟可用时间3000元/11960分钟=026元每分钟 年金额损失：288000小时60分026元每分钟=4492800元 450万的损失，一般不被察觉，这就是时间运用损失的利润。 不同的订单情况会有不同，经常做的订单浪费少些，不经常做的产品，浪费严重。根据以上计算，如果2天交货的订单48个小时，实际生产的时间占用的比率是较少的，可能直接制造产品的时间只需要10个小时，所以在制造业领域，中国与发达国家相比，人均效率低下；效率低的原因并不是中国人不勤奋，不敬业偷懒导致的，而是组织信息不流畅导致的。即便有进口的好设备，生产力依旧很低。 22资金积压和库存损失： 生产计划排程不合理，不是按后工序的实际需求生产，生产指令过于粗放，生产指令的不准确导致工序间的在制品过多，积压资金，严重影响公司盈利能力； 23交货期损失： 由于制造现场的异常状况发生，现场人员调整生产计划，没有数据的快速反应机制，无法迅速与PMC人员沟通，导致生产计划不平衡，生产的优先顺序打乱，产生急于交货的未生产完成，不急于交货的已经生产，在制品和半成品增加，占用大量的资金，并且增加仓储成本和费用； 以上这些损失都是由于信息流产生的障碍导致，因此制造业的盈利能力下降，竞争力不强，通过拉动式的，按需求生产的方式，并结合物联网的集成和信，息系统的融合，实现动态掌控在制品、动态掌控人员状态、动态掌控设备状态、动态掌握订单状态、动态掌握生产异常状态，实现时间的高效利用，彻底降低在制品，提高资金利用率和制造业盈利能力。 三、TPS拉动式生产系统的效能分析： 通过构建信息流快速反应系统： 通过物联网布置在车间的终端和LED电子看板，让工人早上上班一上机就可以在终端上查到要生产什么，用什么料生产？用什么模具生产？什么时候要生产完成？按什么节拍时间生产？用什么标准生产？让信息同步，避免等待； 通过物联网布置在仓库的终端和LED电子看板，让仓库人员一上班就可以在终端上查到，要配什么料？配给谁？什么时间配？ 通过物联网布置在模具房的终端和LED电子看板，让调模工一上班就清楚的知道，要装什么模？那台机？什么时间装？谁来装 通过物联网对车间、仓库等的信息自动采集，分析，让PMC生产计划人员一上班就清楚今天哪台设备生产什么，生产进度如何？谁做的？做了多少？还有多少没做？等等信息，现场调整生产计划，PMC随时掌握，平衡生产，降低库存。 工人完成的情况，在电子看板上呈现出效率排行榜、损耗排行榜等，激励工人，并逐步实现工人自主管理。 管理人员一上班就可以随时查看生产异常状态，随时待命处理异常，并通过分析并采取措施预防和降低异常 基于物联网的技术，可以将各类设备开、停机，统一集成、工厂内的用人，现场的物料、在制品、产成品、废品、不良品等等，统一通过感知的手段集成由电脑统一处理数据，动态掌握工厂所有资源的运用情况，用极快速度的沟通方式和沟通工具实现信息的获取、分析、检索、查询等的具备智慧化的工厂 四、TPS拉动式系统能带来什么优势： 优势一、工厂的每一个车间、每一台机器摆放的位置、物流的路线、用人的资源消耗，从生产设计开始，自占地面积到资源消耗，都以数字形式完全计算出来，建设过程中做到零碰撞、零库存、零浪费，节约大量人力物力 优势二、智慧工厂生产系统向客户及上下游厂商开放，实现体验式营销，树立品牌优势 优势三、优化企业库存、减少资金占用，提高作业计划的精准性和调控能力，提高企业的工作效率和生产能力， 优势四、实时动态掌握资源消耗情况，成本变动情况，提高财务预算、核算的精确性， 优势五、直接并实时地获取制造设备的生产、运行和质量数据，并利用整合的信息系统助您解决各类问题。 优势六、简化物料管理和货车管理，节约了管理与能耗成本 优势七、系统间无缝集成，相互协同，这样决策可以达到智能化。整个流程，管理非常透明。 优势八、组织机构的扁平化，少人化带来的成本优势 优势九、管理的精细化减少错误机会成本以及更具人性化 五、TPS拉动式系统重点解决企业什么问题： 1、各大信息系统相对独立运行，不协同、不兼容问题。 2、子系统管理存在盲点。各系统间不能统一，导致的信息和观察盲点 3、无法关联上下游工序和企业。供应链效率低、反应迟缓错失商机 4、信息共享程度弱。部门与部门，子公司与子公司间系统的不兼容导致的信息共享程度弱 5、集成度不高。设备与软件不能共享信息、信息断层 6、智能程度不高。响应客户速度较慢，多量少样产品无法同时满足 7、管理成本高，用人多，资源消耗大 8、有效减少在制品库存 9、精确控制生产指令和订单进度 10、精确控制材料的配送频次和数量，大幅度降低原材料库存和资金占用 11、精确反应生产进度和生产节拍，动态分析瓶颈工序，避免延期损失； 七、TPS拉动式系统应用介绍 具体 *** 作流程和步骤如下： 1办公室编排生产计划工单，绑定工艺和用料，发送到生产现场的车间各工序电脑，工序清楚的掌握应做什么任务？什么时间完成？用什么料，什么工艺？； 2同时也将车间的工位用料同步发送到仓库电脑、移动扫描手持机、电子看板上。 3仓库配料人员（也称为：水蜘蛛）根据电子看板显示和移动手持机内的生产配送任务，分拣准备物料，并依据顺序开始配送。 4生车间管理人员在车间电脑上选择应生产的生产工单，同步执行，开始生产。 5如车间员工发现个别工位缺料，在电脑上按缺料键，缺料键的信息通过服务器发送给仓库，通知仓库人员某一个工位缺料，需要配送。 6仓库配送人员接收到车间信息，迅速配送物料到车间工位，如果配送的时间延迟，则自动发信息给上级领导协助。系统会自动记录配送的时间和批次。 7仓库配送人员配送到车间后，配料人员按下车间的完成配送健，并在手持机设备上确认配送完成，配送的时间、批次、数量自动传输到服务器，服务器通知电子看板，电子看板自动减去已经配送数量，显示下一物料配送任务。 8生车间完工后，通过车间的数据采集（数据采集可以选择用RFID或者条码、传感器）传输到服务器。 9服务器根据生产计划和生产工单完成情况，自动的汇总分析出产能报表以及订单跟踪报表。 10服务器除了汇总产量报表外，还可以汇总出异常报表、不良品报表。并且根据配料的任务和实际配料状况，自动汇总分析出配料的时间、配料的批次、延迟配料的次数等。 通过TPS生产拉动系统，精确的控制生产计划和各工序的生产指令，并且有效减少以下浪费：搬运、仓储、过时产品、修理、返工、设备、设施、多余存货（包括正在加工的产品及成品）同时降低制造成本和管理成本，提高企业利润率，缩短从投产到产品交付的整个制造周期目视化管理一切资源，使企业达到国际化管理水准，增强核心竞争力。
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