用scada和用组态软件做的监控系统的区别是什么

SCADA(Supervisory Control And Data Acquisition)系统，即数据采集与监视控制系统。SCADA系统是以计算机为基础的DCS与电力自动化监控系统；它应用领域很广，可以应用于电力、冶金、石油、化工、燃气、铁路等领域的数据采集与监视控制以及过程控制等诸多领域。
以XLView组态监控软件为代表的组态软件，无需安装客户端软件，只需打开浏览器即可监控数据，支持PC端、手机和PAD监控的XLView组态监控软件，也叫上位机监控软件和上位机监控系统。适用于管网管沟环境监测、能源管理系统、电力监控系统、农业大棚监测、养殖环境监测、危化品环境监测、仓储馆藏环境监测、大气环境监测和生产智能制造监控等监控领域。

SCADA、DCS、PLC的区别，区别如下：

SCADA：（Supervisory Control And Data Acquisition）监测控制和数据采集系统，不光是控制，重点更加突出数据采集和监控处理。

DCS：（Distributed Control System）分布式控制系统，主要用在控制领域。是以微处理器为基础，采用分散控制、集中显示、分而自治、综合协调的设计原则的新一代仪表控制系统。

PLC：（programmable logical controller）在工业自动化和控制系统的网络体系结构中，PLC作为重要的底层控制部件，通常应用在SCADA和DCS系统中，用于实现工业设备的具体 *** 作与工艺控制。

一、两者的作用不同：

1、SCADA的作用：应用领域很广，可以应用于电力、冶金、石油、化工、燃气、铁路等领域的数据采集与监视控制以及过程控制等诸多领域。

2、EMS的作用：进行数据采集与监视、自动发电控制与计划、网络应用分析。

二、两者的概述不同：

1、SCADA的概述：在电力系统中，SCADA系统应用最为广泛，技术发展也最为成熟。在远动系统中占重要地位,可以对现场的运行设备进行监视和控制，以实现数据采集、设备控制、测量、参数调节以及各类信号报警等各项功能。

2、EMS的概述：EMS能量管理系统是现代电网调度自动化系统(含硬、软件）总称。其主要功能由基础功能和应用功能两个部分组成。

三、两者的构成不同：

1、SCADA的构成：SCADA系统主要有以下部分组成，监控计算机、远程终端单元（RTU）、可编程逻辑控制器（PLC）、通信基础设施、人机界面（HMI）。

2、EMS的构成：核心网设备、数据通信设备、NGN（NextGenerationNetwork，下一代网络）设备、业务设备、第三方IT（InformationTechnology，信息技术）设备。

SCADA和EMS是电力系统中两个独立的功能系统，两者之间没有区别。

参考资料来源：百度百科-SCADA系统

参考资料来源：百度百科-能量管理系统EMS

参考资料来源：百度百科-EMS（网元管理系统）

SCADA系统中的通信分为内部通信、与I/O设备通信、和外界通信。客户与服务器间以及服务器与服务器间一般有三种通信形式，请求式，订阅式与广播式。设备驱动程序与I/O设备通讯一般采用请求式，大多数设备都支持这种通讯方式，当然也有的设备支持主动发送方式。SCADA通过多种方式与外界通信。如OPC，一般都会提供OPC客户端，用来与设备厂家提供的OPC服务器进行通讯。因为OPC有微软内定的标准，所以OPC客户端无需修改就可以与各家提供的OPC服务器进行通讯。

SCADA在工厂自动化系统中，位处PLC与MES之间，由于自动化系统的整合需求越来越高，因此SCADA也出现往上与MES整合的趋势，多数厂商都认为SCADA的‘MES’化，将会是未来不可避免的趋势。未知admin\x0d\在软件方面，自动化系统的软件主要是SCADA(资料搜集与监控系统)，SCADA在工厂自动化系统中，位处PLC与MES之间，由于自动化系统的整合需求越来越高，因此SCADA也出现往上与MES整合的趋势，多数厂商都认为SCADA的‘MES’化，将会是未来不可避免的趋势。\x0d\\x0d\企业在生产组织与管理的e化系统主要有3种方式，包括MRPII／ERP、SCADA／HMI以及MES。MRPII／ERP是以物料需求计画或资源计画方式来作生产管理，SCADA／HMI为监控生产管理，MES则是连结自动化设备，并且整合各采撷点的资讯，来进行数据分析管理，其中SCADA因为专业程度较高，加上MES也有资料撷取功能，多数企业过去未将此列入e化规划中，而是考虑ERP与MES两种架构。\x0d\\x0d\不过比较SCADA与MES两者系统，SCADA在资料撷取与监控的强大效能，终究非MES所能全面取代，而就功能取向来看，MES最主要的作用仍在于管理，在自动化平台的资料流中，SCADA是属于资料提供者，而MES是接受者，SCADA将从PLC所撷取到的资料，往上送给MES，MES再与其他资讯一起汇整，分析出资料意义，提供给管理者。\x0d\\x0d\不管是SCADA或MES，对企业来说都只是自动化架构的一部分，因此无从比较谁比谁重要，都是透过自动化化系统优化作业流程、合理配置与即时调度资源，达到降低制造成本、提升设备稼动率。\x0d\\x0d\但这并不是说建置了SCADA或MES，所有问题就会解决，系统架构完成后，企业就必须从SCADA系统运作所产生的数据，来填补过去资讯不足所产生的疏漏提升效率。导入企业对SCADA常会有一种错误的观念，以为系统一架构起来，就能解决所有问题，其实SCADA多数只是产出相关数据，企业要做的是如何利用这些数据改进以往疏失，进而建构未来愿景。\x0d\\x0d\此外，SCADA不会只是企业内唯一运作的软件，即使SCADA是最初导入的架构，未来企业也会陆续有其他系统，此时系统间的相互连接问题就会浮上台面，现在全球的SCADA介面虽都为Windowsbased，但为各厂商广泛接受的标准介面尚未产生，尤其是SCADA不但必须面对MES连结，另一端还要与PLC连结，而PLC的网路介面又比其他e化软件更为封闭而纷杂，在面对不同的软硬件供应商时，介面的选择便相当重要。\x0d\\x0d\企业比较保险的做法是选择提供开放软件介面的模组化SCADA供应商，在SCADA将MES软件介面与PLC标准软硬件介面采购项目包含进去，对介面的业务实现流程与技术实现过程做出详细的模拟与设计论证，让SCADA能够沟通制造企业的底层控制系统与计画管理系统。\x0d\\x0d\以资源最佳化为目的\x0d\\x0d\如果还是顾虑未来异系统之间的介面标准不一问题，企业还有另一个选择，亦即同时导入SCADA与MES，但为规避风险，可以分段实施，第一阶段先从MES部分关联度紧密的核心模组，同时配合MES的需求，实施SCADA的部分功能模组，接下来在逐步架构、连结两者功能模组。\x0d\\x0d\SCADA与MES内容不同、所能解决的问题也不同，SCADA主要是以设备为主，透过资料撷取与监控，来产生各种设备资料，提供给MES，MES是重视现正发生的现场生产情况，能够即时解决现在的生产资源瓶颈问题，就目标的区隔来看，SCADA着重的是设备，MES则是制程。\x0d\\x0d\MES与SCADA的架构内容与所能解决的问题都不同，没有必然的导入顺序，企业在选择时必须从当前所面临的问题思考。例如中小型代工制造业者，不但必须满足客户的稽核需要、在有限的订单金额下，为了提高利润，还必须从内部降低制造成本，并提高生产效率与品质，因此企业可以选择先选择SCADA，利用SCADA系统所产生的数据，提升设备利用率，精细管理生产现场的人、机、料，优化生产流程。\x0d\\x0d\如果企业的规模庞大，在销售、财务等生产以外的资源配置吃重，营业版图不仅限于一地扩及数个国家，这时企业的建置重点就在于协调不同层面的企业资源，藉此提高运作效率，此时就可藉由MES甚或ERP，来让企业的资源可以进行协调调度，如此便可利用自动化系统，达到资源最佳化的目的。

SCADA系统和其他如DCS系统的最大分别就在于数据采集范围分散的差别，和服务目标的差别。SCADA主要服务于上位调度监控，人在上位调度控制中的作用大，是大范围变工况的应用。DCS基本上可以完全自动。DCS系统搞场内过程级距离有限，SCADA数据采集传输手段往往是多种多样方法的集合。
回答简单了点，希望你能明白。你那简单的回路控制，和以往经典的SCADA系统理念差别还很大。（你这个流量控制用PLC+上位机就可以了。）

SCADA系统的应用领域很广，它可以应用于电力系统、给水系统、石油、化工等领域的数据采集与监视控制以及过程控制等诸多领域。在电力系统以及电气化铁道上又称远动系统。SCADA系统是以计算机为基础的生产过程控制与调度自动化系统。它可以对现场

一、SCADA，DCS，FUS的区别：
1、scada是综合监控系统，是一个软件+硬件的综合平台。
2、DCS是分布式控制系统，是一种类型的系统的名称。
3、PLC是可编程逻辑控制器，是一个设备。
二、
DCS与PLC的区别要点
1、DCS是一种“分散式控制系统”，而PLC(可编程控制器)只是一种控制“装置”，两者是“系统”与“装置”的区别。系统可以实现任何装置的功能与协调，PLC装置只实现本单元所具备的功能。
2、在网络方面，DCS网络是整个系统的中枢神经，它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好。而PLC因为基本上都为个体工作，其在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。在网络安全上，PLC没有很好的保护措施。我们采用电源，CPU，网络双冗余。
3、DCS整体考虑方案， *** 作员站都具备工程师站功能，站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制，协调控制;而单用PLC互相连接构成的系统，其站与站（PLC与PLC）之间的联系则是一种松散连接方式，是做不出协调控制的功能。
4、DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，PLC所搭接的整个系统完成后，想随意的增加或减少 *** 作员站都是很难实现的。
5、DCS安全性：为保证DCS控制的设备的安全可靠，DCS采用了双冗余的控制单元，当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠。PLC所搭接的系统基本没有冗余的概念，就更谈不上冗余控制策略。特别是当其某个PLC单元发生故障时，不得不将整个系统停下来，才能进行更换维护并需重新编程。所以DCS系统要比其安全可靠性上高一个等级。
6、系统软件，对各种工艺控制方案更新是DCS的一项最基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站上将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统自动完成的，不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺要求控制对象控制精度提高。而对于PLC构成的系统来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，最后再用专用的机器（读写器）专门一对一的将程序传送给这个PLC，在系统调试期间，大量增加调试时间和调试成本，而且极其不利于日后的维护。在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中型控制项目中（500点以上），基本不采用全部由PLC所连接而成的系统的原因。
7、模块：DCS系统所有I/O模块都带有CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电插拔，随机更换。而PLC模块只是简单电气转换单元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫痪。

---