怎样能减少刀具的磨损？

平时一定要注意保养，就是让刀具少沾水，然后要按时的去磨刀，然后就是不要用自己的刀具砍骨头或者坚硬的东西，有的时候我们要细致的观察刀具的刀刃，并且不让刀刃有崩口，这样才能够真正做到保护好自己的刀具不受磨损

刀具磨损变钝。应及时对车刀修磨，保持车刀锋利。
解决方法是：螺纹刀刀尖必须与工件回转中心保持等高，刀具刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀，保持刀尖角安装正确。如使用数控机夹刀具，由于刀杆制造精度高，一般只要把刀杆靠紧刀架的侧边即可。

石墨加工中刀具磨损解决方法：
　1、刀具材料：对于加工石墨专用刀具，普通的TiAlN涂层可在选材上适当选择韧性相对较好一点的，也就是钴含量稍高一点的;对于金刚石涂层石墨刀具，可在选材上适当选择硬度相对较好一点的，也就是钴含量稍低一点的;
2、刀具的几何角度：石墨刀具选择合适的几何角
度，有助于减小刀具的振动，反过来，石墨工件也不容易崩缺;
①前角，采用负前角加工石墨时，刀具刃口强度较好，耐冲击和摩擦的性能好，随着负 前角绝对值的减小，后刀面磨损面积变化不大，但总体呈减小趋势，采用正前角加工时，随着前角的增大，刀具刃口强度被削弱，反而导致后刀面磨损加剧。负前角加工时，切削阻力大，增大了切削振动，采用大正前角加工时，刀具磨损严重，切削振动也较大。
②后角，如果后角的增大，则刀具刃口强度降低，后刀面磨损面积逐渐增大。刀具后角过大后，切削振动加强。
③螺旋角，螺旋角较小时，同一切削刃上同时切入石墨工件的刃长最长，切削阻力最大，刀具承受的切削冲击力最大，因而刀具磨损、铣削力和切削振动都是最大的。当螺旋角去较大时，铣削合力的方向偏离工件表面的程度大，石墨材料因崩碎而造成的切削冲击加剧，因而刀具磨损、铣削力和切削振动也都有所增大。因此，刀具角度变化对刀具磨损、铣削力和切削振动的影响是前角、后角及螺旋角综合产生的，所以在选择方面一定要多加注意。
　3、刀具的涂层：加工石墨刀具应选择金刚石涂层，它的硬度高、耐磨性好、摩擦系数低等优点，现阶段金刚石涂层是石墨加工刀具的最佳选择，也最能体现石墨刀具优越的使用性能;金刚石涂层的硬质合金刀具的优点是综合了天然金刚石的硬度和硬质合金的强度及断裂韧性;可以提高近10-20倍刀具使用寿命。
4、刀具刃口的强化：刀具刃口钝化技术是一个还不被人们普遍重视，而又是十分重要的问题。金刚石砂轮刃磨后的硬质合金刀具刃口，存在程度不同的微观缺口(即微小崩刃与锯口)。石墨高速切削加工刀具性能和稳定性提出了更高的要求，特别是金刚石涂层刀具在涂层前必须经过刀口的钝化处理，才能保证涂层的牢固性和使用寿命。
5、刀具的机械加工条件：选择适当的加工条件对于刀具的寿命有相当大的影响。
①切削方式：顺铣加工。
②吹气(或吸尘)和浸渍电火花液加工，及时清理工件表面的石墨粉尘，有利于减小刀具二次磨损，延长刀具的使用寿命。
③选择合适的高转速及相应的大进给量。综述以上几点，刀具的材料、几何角度、涂层、刃口的强化及机械加工条件，在刀具的使用寿命中扮演者不同的角色，缺一不可，相辅相成的。一把好的石墨刀具，应具备流畅的石墨粉排屑槽、长的使用寿命、能够深雕刻加工、能节约加工成本。

刀具在切削过程中将逐渐产生磨损，
当刀具磨损达到一定程度时，可以明显地发现切削力加大，切削温度上升，切屑颜色改
变，甚至产生振动。同时，工件尺寸也可能超出公差范围，已加工表面质量也明显恶化。
刀具的磨损和耐用度关系到切削加工的效率、质量和成本，因此它是切削加工中极为重要的问题之一。
在切削过程中，前刀面、后刀面经常与切屑、工件接触，在接触区里发生着强烈的摩擦，同时，在接触区里又有很高的温度和压力。因此，前刀面和后刀面随着切削的进行都会逐渐产生磨损。切削过程中的刀具磨损具有下列特点：刀具与切屑、工件间的接触表面经常是新鲜表面；接触压力非常大，有时超过被切削材料的屈服强度；接触表面的温度很高，对于硬质合金刀具可达800～1000℃，对于高速刀具可达300～600℃。在上述条件下工作，刀具磨损经常是机械的、热的、化学的三种形式的综合作用结果

数控车床刀具异常磨损：
（1）刀具刀面磨损快，是因为切削油整体的极压性能不足造成的。排除方法：选用硫化脂肪酸酯为主剂的专用切削油代替非专用油品。
（2）刀具崩刀主要原因是被加工材质硬度不均，被加工件表面粗糙，速度过快进给量太大等。排除方法：降低切削速度，使用符合标准的原材料，使用硫化猪油作为主剂的专用切削油代替非专用油品。

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