超声波清洗机清洗作业 *** 作说明书

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超声波清洗器使用说明书

HB系列超声波清洗器使用说明

一、概述

HB系列超声波清洗器是引进国外先进技术、设备，经技术人员多年研制开发设计而成。

本公司超声波清洗器已广泛应用于医院、医药、学校、科研、石油、化工、轻工、冶金、机械、交通、国防等行业，对仪器、仪表、电子器械、电路板、半导体硅片、磁性材料、电镀件、五金件光学配件及零配件、音频磁头、涤纶过滤蕊、喷丝板、乳胶模具、医疗器械、玻璃器皿、珠宝首饰、钟表零件、精密五金件、轴承、油嘴油泵及机械制造中零部件和几何形状复杂部件的深度清洗，特别对深孔、盲孔、凹凸面的污垢清洗是目前最理想的高效率、高进度的清洗设备。本厂并配备多种相应清洗液。超声波在液体化学反应中还能起到加速溶解和乳化作用，并能有效的脱去液体中的气体。

二、原理

超声波清洗器的超声波发生器产生的超音频电信号，通过换能器的压电逆变效应转换成同频率的机械振动，并以超音频纵波的形式在清洗溶液中密集向前辐射（超音频纵波在负压区和正压区中交替传播），产生数以万计的小气泡循环“爆破”，正是这些气泡在负压区形成并成长，在正压区迅速闭合即瞬间爆破，对被清洗物件表面、缝隙、空间的细微局部形成高压轰击，达到清洗效果，致使污垢迅速剥离（这就是超声波清洗器特有的“空化”效应），使清洗表面达到清洗净化的目的。

三、使用方法

1、 检查超声波清洗器接地线和电源线是否漏电。

2、 清洗槽加入清洗液。清洗时，深液液面高度不得低于清洗槽的三分之一，不得超过清洗槽的三分之二。清洗时，请根据不同的清洗要求，添加洗涤剂，加强清洗效率，所有洗涤剂必须符合不腐蚀清洗机内槽、机体。

3、 将超声波清洗器的电源插入220V的三芯电源插座，打开电源开关，指示灯亮，设置定时清洗时间，视液面呈现珠网状波动，且伴有振响，表示清洗器已经进入工作状态。

4、 根据清洗需要设定好清洗温度（指带有温控的机器）

5、 将清洗物放入金属框内，根据清洗物的积垢程度设定清洗时间，一般3~30分钟，特别难清洗的物质，可适当延长清洗时间。“NO”表示连续工作，“OFF”表示关机。

6、 较重的物件，通过挂具悬挂在清洗液中，加强清洗效果，提高清洗质量（直接放入将影响清洗效果）。较小的物件，可以放在装有清洗液的玻璃杯中清洗。一般不影响清洗效果。

7、 取出清洗物，更换清洗液再次超声清洗或直接用水冲洗干净。

8、 较长时间不使用时，应将槽内清洗液放净，并将机体擦洗干净。

四、安全注意事项

1、 使用前，请仔细阅读 *** 作说明书

2、 使用清洗器前，必须有可靠的接地装置。

3、 工作现场严禁携带明火及火种作业。

4、 在使用究竟，丙酮、汽油等挥发易燃液体时，应加盖，特别小心。

5、 勿使清洗液的温度高于80℃。一般为常温和中温条件下清洗。

6、 槽内无清洗液，不得开机和加热，以免清洗器空载受损。

五、维护和保养

本机属贵重设备，应由专人负责使用、维护和保养。要定期对设备进行检查。

a） 检查电源及输出线各接点的有无松动、过热、受潮和接触不良现象。

b） 检查超声波电源冷却风机网罩，清除网行的面的灰尘。

c） 检查清洗槽底板密情况，有无涌漏。

d） 如发现超声波振子脱落或功率管烧毁，请与厂方联系。

e） 使用过程中尽量避免长时间工作，以延长使用寿命。

六、装箱清单：

清洗器 1台

使用说明卡 1份

保修卡 1份

网篮 1只

降音盖 1个

一。断线：如何让预防断线；断线后如何处理（M&B。NTC HCT）把损失降低到最少

二。硅片崩边。线式崩边 点式崩边 倒角崩边

三。厚薄不均：一个角偏薄，厚薄不均

四。线痕：密集线痕 亮线线痕

五。花污片：脱胶造成的花污片 清洗造成的花污片

在太阳能光伏、OLED、LED、TFT、LCD、光电光学行业、化工、电子、电镀、玻璃等领域，东莞恒田水处理设备公司拥有多年的太阳能光伏、、OLED 、LED、LCD、光电光学行业、化工、电子、电镀、玻璃等行业脱盐水和超纯水设备的设计、安装、调试和售后服务的成功经验。接下来我将对以上五种关键不良做从5M1E6个方面做详细的分析 预防 善后 等具体是什么参数比如0.10钢线要求瞬间破断力多少？1200# 1500# 2000#碳化硅的颗粒圆形度 粒径大小要求 黏度张力要求多少等 大家去按照这个方向去找对策做计划（P），做好可量化的点检表（D），主管亲自抓班长去督导（C），总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，以免重现，未解决的问题放到下一个PDCA循环（A）。

这个虽然写的是M&B264的原因分析，但是从标准化管理角度来说，应该还是具有普遍意义的哦

断线善后处理首先做好断线记录（断线时间、机台号、部位、切深）留好线头

1.

查明断线原因及断线情况.

2.

及时上报，未经同意，不得私自处理。

3.

处理流程：1.在出线端断线,宽度不超过10毫米的直接拉线切割.

2.切深≦60mm中部或进线端断线，以30mm/min直接升起，迅速布线，8000流量砂浆冲洗，冲片时在线网上铺上无尘纸，

冲开粘在一起的片子后，迅速把晶棒降到距线网2mm处，然后

以10mm/min的进给认真仔细的“认刀”。3.中部或进线端断线，切深在50mm---80mm之间的，以10mm/min的速度升料到距进刀处30--40毫米,，停止。线速调到2m/s，以2%走线1cm，以调平线网，停止。打开砂浆8000流量均匀冲片子。把晶棒两侧的线网小心的剪掉（剪时要用手捏着）,留出3-4厘米的线头,另一端不剪.(进线端有线网的一定要保留该部分线网,以便重新布线.剪两侧线网时一定要用手或其他夹紧物,夹紧预留的线网头.)布线网,重新切割。4进线端或中部断线切深超过80mm的视情况能认刀的就认刀否则就反切或直接拉线正向切割。

4.进线端断线，第一次断线，切深在80mm.1换掉放线轮，用一个空的收线轮来代替。以低于原2N（左19和右21）的张力，切割线方向改为:右，其他参数不变,手动2m/s的线速走1m,不要开砂浆。2把晶棒提升至30---40mm处，重新对接焊线，焊线时要焊接均匀，焊接点的点径要和线径相同。经15N的线速走线300——400米，改张力为自动切割的张力，每秒1米，不开沙浆，走到出线端5米时，把张力改为15N，待线头在收线轮上绕2——3圈，改回原来的张力。把晶棒压到断线位置误差在0.05mm，打开砂浆。以1m/s速度的20%，走上1m，经班长确认无误后进行切割。

5.经上环节中必须处理好线网（其中包括，碎片、胶条、沙浆颗粒）在升晶棒前，把胶条去掉，上升速度为每分钟10mm,上升过程中如夹线，不可用手去摸，只能用手动轻微探摁一下，把线网走平。

6.认线前5m/s的速度走线100m，在不松开张力的情况下，停止走线，然后以10mm/min认刀，要一次性认进。

7.反向切割设置修改：进给降低1个百分点，线速降低1M/S，流量增加300KG/H。

8.线头编号方法:年+月+日+机台号+第几次断线数.例如:080501-20-01

9.请工序稽查人员按照此标准做巡检

崩边问题问题点：粘胶面崩边

异常现象：脱胶后，在方棒两头的硅片粘胶面呈现边沿发亮，

硅层呈线式脱落崩边, 及距粘胶面0.1mm处线式崩边。脱胶和清洗

时观察不到崩边，检验时能发现崩边。

原因分析：

一.开方进给不稳，外圆刀锯转速不稳，刀锯金刚砂层质量不好，造成刀痕过重，方棒表面刀纹不平，凹凸起伏，隐型损伤（指的是锯开方）线开方损伤可忽略

二.方棒温度低，胶在凝固时的高温反应热，破坏了粘胶面的硅层结构

三.硅片预冲洗水温低于XX度，脱胶水温低于XX度，胶层未完全软化时员工就用手把硅片用力作倒。

四.由于采用的是小槽距大线径，不可避免会在出刀时造成硅片向阻力小的一方的倾斜，方棒两头的硅片受到的阻力最

小，造成两个棒

子四个头部近32毫米长度内的硅片出现崩边。

五.粘接剂太硬（不便说出硬度系数），在钢线出硅棒粘胶面的瞬间，破坏了硅层。

预防措施：一.脱胶，经过控制脱胶的规范 *** 作，即使前道工序已经对方棒表面产生不良影响，经过优化粘胶方式和手法，也要把损失降低到最低点。在目前的设备配置前提下，严格要求脱胶工“45~50 度温水，浸泡25分钟”

联系设备部，做硅片隔条，降低硅片倒伏时的倾度。

二.严格控制方棒超声池的水温在40度，超声到粘胶的时间间隔控制在2小时内，粘胶房的温度控制在25度，湿度不超过50%。

三.对开方机进行一次进给和转速校正，开方后的方棒经打磨后再滚圆。并请设备部做出设备三级维护计划书。做定期维护保养

四.“分线网”硅片切割：方棒两头各留出2mm不切割，减少切割过程中硅片向两侧“分叉”

另外一种办法：做一个可调试挡板系统，挡住

方棒两头，防止硅片“分叉”崩边。

五，采用线开方和磨面机，有条件的最好腐蚀一下。更换粘接力强但硬度适中的粘接剂善后处理：磨砂玻璃和1700#碳化硅 按一定的水分比例选择某种手势，力度，角度磨掉在边长要求范围内的崩边（标准作业指导书）

厚薄不均5m1e分析硅片厚薄不均预防措施一.TV偏大或偏小：根据客户要求片厚，计算出最佳成本/质量的槽距，钢线，碳化硅，砂浆密度。

二.TTV》15mm的硅片占比超过0.62%，属于异常。对于一次切割的单位，应增加导向条（部位不提供），两次切割的单位最好把导轮（主辊）槽距改一下或第二次切割时砂浆流量增大500公斤/小时（5l/min）或多更换20公斤砂浆。

三.硅片的进刀处的进线端（角）偏薄或偏厚，应修改进刀时的砂浆流量

四：同一个硅片的厚度呈大-小-大-小分布的，应调整切割工艺程序。进给，线速，流量应均匀同步变化。

五，跳线引起的某刀硅片厚度异常，同一个片

的厚度异常，不同片子的厚度偏差等，因通过加过滤网/过滤袋/振荡过滤器和切割前仔细过滤，没有跳线来消除