GDS与FGS需要同时上吗

需要。因为目前GDS与FGS并没有合并。

可燃、有毒气体报警系统也称GDS系统(以下简称GDS系统)，主要用于现场可燃、有毒气体实时监测、报警、记录，当检测到现场浓度超标时发出报警，提醒 *** 作、管理人员注意并采取相应措施。气体中毒事件在化工企业屡见不鲜，如CO、H2S等中毒较为常见，据统计2012-2016年国内外各行业发生55起H2S中毒事故[1]，GDS系统是预防类似事件的重要安全设施。

目前GDS系统设计主要遵循GB/T 50493-2019[2]和原国家安全生产监督管理总局发布的《关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》(安监总管三〔2014〕116号)[3]。

1 GDS系统设置结构现状

完整的GDS系统主要包括控制器、检测器和现场报警器3部分，目前现役装置普遍采用以下4种系统结构。

1.1 采用报警仪专用控制器

如某公司乙炔装置GDS系统采用报警仪专用控制器，控制器采用整体机柜形式集中安装在现场机柜间，现场仪表以4～20 mA信号进入控制器，信号值可在控制器显示，将控制器输出的开关量信号接入PLC和DCS系统在中央控制室监视报警信息。该结构的优点是与生产控制系统独立设置，成本低，对于小装置或报警仪点数少的场合比较适合，对于厂区大但报警仪少且较为分散的场合也可采用壁挂式。

1.2 与过程生产控制系统一体化设计

目前大部分企业都将GDS系统并到过程生产控制系统DCS系统。共用DCS系统又细分为3种情况：①设置有单独的控制器、I/O卡件和机柜，仅网络传输系统与生产装置DCS公用；②只有I/O卡件独立，控制器、网络等与过程控制共用；③卡件、控制器等混用。

总的来说，共用DCS的好处是节省投资，且品牌统一，可减少备品备件的数量，便于后期维护等。但相比GDS系统的独立设置，安全性能降低，在响应时间、设备可靠性和人员安全上存在隐患[4]。

1.3 设置SIS系统

1.3.1 联锁信号接入SIS系统，报警信号进DCS系统

如某公司聚乙烯醇装置涉及到可燃气体浓度高高时，联锁停罗茨风机参与了生产联锁，则将信号接入了SIS系统，卡件、控制器等没有独立，相关显示信息以通讯方式接入DCS系统，其它报警仪信号进DCS系统。

1.3.2 全部信号进SIS系统

设置独立的SIS系统。当然这种设计要求只强调了控制系统的可靠性，不能等同于真正意义上的安全仪表系统，目前对GDS系统的SIL级别是没有定义的。

1.4 与火灾检测报警系统合并

与火灾检测报警系统合并设置，即常说的火灾及气体监测报警系统(Fire &Gas Detection Alarm System，简称FGS)。虽然FGS系统引进中国已近十年，但国内一直没有关于FGS系统的相应标准，目前企业GDS系统很少与FGS系统合并，其原因[5]：①行业管理形成了不同的设计规范；②设计专业不同；③不同行业采用的标准不同。

进入主机的车载设置，里面有多功能方向盘学习。

方向盘学习功能是指会根据路况和驾驶习惯“变重”、“变轻”，无论是越变越重，还是越变越轻都会多多少少影响 *** 纵感。

gds2是新一代上海通用汽车全球诊断系统，该诊断系统基于原gds应用程序，对用户界面进行了改进，以便更加快速简便地获取数据。

1、使用“gds”命令，在命令项中设置启动参数。

2、“gds”命令，启动GDS。挂载SCSI盘的Linuxd性云服务器。GDS文件是一种“版图”文件。用于生产光刻工艺所需的掩膜版。

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