成品检验管理办法

1、目的：

确保产品品质符合顾客的要求，防止不良品流入客户处。

2、范围：

适用于公司生产所有产品的最终出厂检验。

3、职责：

（1）、品质部：

制定并不断完善每种产品的 出厂检验标准，由专门检验员 负责指定线的出厂检验 ，执行检查工作，判断合格与否。

有权禁止不合格的产品发货出厂，对产品质量负责；对出厂检验 中出现的不合格产品的不良原因和改善措施进行管理。

对不合格批返工方案进行审批，对返工方案中不合格原因和措施不明确的不给予承认，如果出厂检验结果证明生产过程中存在问题，可以要求制造部门暂停生产。

（2）、制造部、生产车间：

按照生产计划进行生产，并将生产实绩进行记录， 把成品放入待检区，在产品包装上粘贴现品表 。

现品表上标明生产线、生产日期、型号、客户代码、产品序列 号码范围、数量等重要信息，表明该产品待检。

负责处理检查不合格的产品，制定不合格批的返工方案，并按照批准后的返工方案（ 明显的 *** 作不良 ）进行返工，将返工方案、返工结果填写在《出厂检验 不合格报告》表中，交检验员。

（3）、制造部技术工程：

对出厂检验中出现的不合格品，除明显的 *** 作不良由制造部门线长分析之外，其他的由制造部技术工程负责分析不合格品产生的原因。

制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。

（4）、物流部：

不得接收未经品质部检验 合格的 成品入库。

按规定管理好合格成品，做好仓储先进先出管理。

（5）、相关部门：

对出厂检验中不良品， 涉及到相关部门责任 ，由相关部门负责纠正、预防措施的实施和管理。

4、 程序：

（1）、定义：

严格度： 对应数量相同的批，而抽样数量、接收判定数量、不接收判定数量不同。

严格度分为三种，即正常检查、加严检查和放宽检查。

正常检查：当过程平均优于接收质量限时所采用的检查方案，称为正常检查。

加 严检查：是比正常检查抽样方案接收准则更为严厉的接收准则的一种抽样方案。

放宽检查：抽样数量比相应正常检验方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案 。

（2）、批的管理：

制造部生产车间负责在堆放生产完成品的包装上粘贴现品表，并依据事实及时记录生产实绩。

做好批次管理，填写《批检验申请表》提交品质部出厂检验员。

（3）、抽检：

品质部检验员确认制造部递送的《批检验申请表》与现品表中的信息是否一致。

应在包装完毕后进行随机抽样，抽样方法采用随机抽样方法，抽取样本时要小心，以免因掉下来或因其它形式而造成损伤，如果出现损伤，则产品由制造部门进行修理，修理完成进行全功能测试，检查无误后，归入相应批中。

（4）、检查基准：

检查水平和可接收质量限，按照成品检验规范的规定执行。

客户有特殊要求时优先适用客户要求。

（5）、出厂抽样检验发现不良（包括致命不良、重不良和轻不良），被抽样的批次批进行返工处理。

（6）、 出厂检验发生不良时生产线停线基准 ：

①、发生致命不良（对人身和财产造成威胁的不良）时【例如：耐压不良】。

②、发生全数性不良。

③ 、批次性的原材料不良时    。

（7）、检查的条件：

在没有特殊规定的情况下，检查应该在常温，常湿 ， 光照度 500LUX 以上的检查室中进行。

（8）、检查方法：

a、依据产品《出厂检验指导书》进行 检查通常区分为外观，结构，标识，功能，电气特性，包装检查等。

b、对于缺少部分材料（附料， 标签 等）的 批拒绝检查 。

（9）、检查类型：

a、外观检查。

b、功能检查  。

（10）、检查结果的判定：

a、对检查的每个样本，每检查完成一个项目按照标准判断合格或者不合格。

b、对发生的不合格按照缺点等级区分致命、重、轻不良。

c、所有项目检查完成后依据各个项目的检查结果对检查的每个样本做出合格与否的判断。

如果不良样本存在一个以上的不良点，该样本应鉴定为其中程度最严重的一种不良，结果记录在《 成品 出厂检验记录表》上。

d、批的判定标准：

由检查水平和 AQL 值，在样本大小字码表中查找相应字码。

然后在抽样方案中（根据标准要求，选择正常检查、放宽检查和加严检查其中之一）查找 Ac 和 Re 值。如果样本不良数≤ Ac ，则判定批合格。

如果样本不良数≥ Re ，则判定批不合格。

（11）、批的处理：

a、合格批：

如果判断批合格，应在申请检查表上处理合格，并在现品表中盖 合格章。

物流部门对非 出厂检验 合格品绝对不能入库，制造部门也绝对不能入库 。

b、不合格批：

如果判断 批不合格，在现品表中盖不合格章。

申请检查表中做不合格处理，发行 《成品出厂检验不合格报告》 。

制造部技术工程对 不合格品负责分析不合格品产生的原因，制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。

在品质部 的 出厂检验不合格报告上填写对不良样本的原因分析结果，返工方法，再发防止对策， 返工方案经品质部批准。

返工结果反馈品质部，如果 出厂检验不合格报告 没有填写或者填写内容虚假时，品质部拒绝检查。 不合格批在制造部处理（选别，返工，报废）后提出复检委托 。

返工应尽量在 在原生产线上进行。若在重检中仍判断为不合格，品质部 应中断检查及要求制造部门暂停生产，召集相关部门进行协商，制定对策，若鉴定为合格，执行合格批的处理程序。

5、相关文件和记录：

《出厂检验流程图》。

成品出厂检验记录表。

成品出厂检验不合格报告。

批检验申请表。

扩展资料：

《产品质量认证检验机构管理办法》在1992.01.30由国家技监局颁布。

第一条：为加强对产品质量认证（以下简称认证）检验机构的管理，保证认证检验工作质量，根据《中华人民共和国产品质量认证管理条例》，制定本办法。

第二条：国家产品质量监督检验中心，行业（部门）产品质量监督检验中心，地方产品质量监督检验机构，凡经省级以上技术监督行政部门计量认证和审查认可，并具有对有关产品进行评价或者检验工作实践的，均可以向有关认证委员会申请承担认证检验任务。

第三条：具备第二条规定的检验机构，应当向有关认证委员会提交以下资料：

（一）、按规定格式填报的申请书（一式二份）。

（二）、省级以上技术监督行政部门计量认证、审查认可证书。

（三）、申报认证检验项目的标准及其对每类产品进行评价或者检验的证明材料。

（四）、申请承担认证检验任务的实验室（以下简称实验室）的质量手册。

参考资料来源：

百度百科-产品质量认证检验机构管理办法

导语：为达到质量要求所采取的作业技术和活动称为品质控制。这就是说，品质控制是为了通过监视质量形成过程，消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。以达到质量要求，获取经济效益，而采用的各种质量作业技术和活动。

品质控制流程：

1、进料(货)检验(IQC)：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。

①进料检验项目及方法 ：

a)外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证

b)尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证

c)特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。

②进料检验方法：a 全检, b抽检

③检验结果的处理：

a)接收

b)拒收(即退货)

c)让步接收

d)全检(挑出不合格品退货)

e)返工后重检

④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。

2、生产过程检验(IPQC)：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC(Final Quality Control)。

① 过程检验的方式主要有：

a)首件自检、互检、专检相结合

b)过程控制与抽检、巡检相结合

c)多道工序集中检验

d)逐道工序进行检验

e)产品完成后检验

f)抽样与全检相结合

②过程品质控制(IPQC)：是对生产过程做巡回检验。

a)首件检验

b)材料核对

c)巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验

d)检验记录，应如实填写。

③过程产品品质检验(FQC)：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等b. 检验方式：一般采用抽样检验c.不合格处理d.记录

④ 依据的`标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。

3、最终检验控制：即成品出货检验。(Outgoing Q.C)

4、品质异常的反馈及处理：

① 自己可判定的，直接通知 *** 作工或车间立即处理

② 自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理

③ 应如实将异常情况进行记录

④ 对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果

⑤ 对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。

5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。

a)必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。

b)还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。

品质控制QC七大手法：

层别法：是所有手法中最基本的概念，亦即将多种多样的资料，因应目的的需要分成不同的类别，使之方便以后的分析。(产品、机器、时间等)

检查表：以简单的数据，用容易理解的方式，制成图形或表格，必要时记上检查记号，并加以统计整理，作为进一步分析或核对检查之用。

柏拉图：根据收集的数据，以不良原因、不良状况、不良发生的位置分类计算各项目所占的比例按大小顺序排列，再加上累积值的图形。

鱼骨图：用以找出造成某问题可能原因的图表。

散布图：是用来表示一组成对的数据之间是否有相关性的一种图表。这种成对的数据或许是[特性—要因]、[特性—特性]、[要因—要因]的关系。

直方图：为要容易的看出如长度、重量、时间、硬度等计量什的数据之分配情形，所用来表示的图形。

管制图 ：管制图指用来判断流程是否稳定，有无机会或特殊变异原因的统计分析管理工具，主要是藉由实际品质特性与根据过去经验的管制界限来作比较，按时间先后顺序来判别产品品质是否安定的一种图形，并研究其变异来源以监视、控制和改善流程。

一是为了对生产过程质量控制情况进行监督，品管部对入库的成品采取不定期抽样检验，由QA人员负责，按成品出厂检验的标准（抽检）规定对成品进行抽验；二是QA人员按检验标准规定对样品进行检验和试验，检验项目应包括产品一致性的各项要求，按规定记录检验数据，填写检验报告，将检验或试验报告上交品管部妥善保存；

三是产品一致性检查的内容：产品名称、型号、规格与产品描述、型式试验报告、认证标准是否一致；产品所使用的关键零部件、材料与经认证机构确认的是否一致；产品的特性与型式试验合格样品的特性是否一致，是否符合认证标准的要求；产品描述中的其它项目的检查。

四是由检验主管审批检验报告，报告经审批后，合格成品不做标识，不合格成品由检验人员在上贴上不合格标志，按《不合格品控制程序》执行；

五是公司内部除按质量管理体系文件各项成品检验办法要求进行质量检验外, 还必须执行以下RoHS相关检查内容：a.成品检验前, QA应确认产品中是否混有“RoHS”不合格标识的产品，若有, 则判定为不合格. 由QA 按《不合格品控制程序》之规定进行处理. 若无, 则判定为合格；b. QA各项检查完后应填写《成品出厂检验报告》，检验报告应增加RoHS检验内容：验证IQC的来料检验、制程检验、机器/设备的情况，与其它检验项目综合判定。检验合格，不用做标识，检验不合格在产品外箱贴附“RoHS QA REJ”标签；（见下图）c. 若客户有要求附加RoHS禁用物质不使用证明书(零组件量产用)作为出货品的保证时, 应按客户要求提供. 当客户有要求送检测报告或其它资料时, 则按其需求提供相关之检验报告及其资料。

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