ug数控车编程步骤

研究之前，本人已经使用UG把零件的三维模型创建好，并制作了工程图，如图1所示。步骤一 设置坐标系和毛坯进入数控车加工模块turning，点击工序导航器，在旁边空白处鼠标右键，选择“几 何 视 图”双 击 坐 标 系MCS_SPINDLE，点击坐标系对话框，类型改为自动判断，然后选择工件有孔的一端端面，自动以圆心为坐标原点，创建出加工坐标系。双 击“WORKPIECE”点 击“指 定 部件”，选择工件为要加工的对象。双击“TURNING_WORKPIECE”，点击指定毛坯边界，类型选择管材，长度115，外 径50，内 径20，安 装 位 置“在 主 轴 箱 处”和“远离主轴箱处”进行选择，使毛坯与工件长度重合。确定，完成。步骤二 创建各工步所需刀具点 击 创 建 刀 具 ， 刀 具 选 择“OD_55_L”,刀片形状选择V型（35度），刀尖圆角半径设置为0.4，“方向角度”设置为52，刀片长 度设置为15，刀具号设置为1，点击夹持器，勾选使用车刀夹持器，样式选择“J”，即主偏角93度。根据需要共创建9把刀具，如表1所示。步骤三 无螺纹端的外圆粗加工点击创建工序，子类型选择外径粗车 ， 刀 具 选 择35度 外 圆 车 刀 ， 几 何 体 选 择TURNING_WORKPIECE，方法选择粗加工，进入粗加工界面后，选择切削区域，轴向距离设置为-70。由于该零件需要调头加工，故加工长度改困滚为-70，切削深度设置为1，点“进给率和速度”转速设置为600转每分钟，进给0.2mm/r。点击切削参数，设置刀具安全角度为第二条边52度，余量设置：面0.3径向0.3，拐角全部设置为延伸。点击“非切削移动”，逼近设置：运动到起点为直接，坐标设置为X26Y3。离开设置：类型也设置为直接，坐标设置为X28Y10，刀路仿真效果如图2所示。

步骤四 点击创建工序，子类型选择内径粗镗，刀具选择80度内孔车刀，几何体选择TURNING_WORKPIECE，方法选择粗加工，进入粗加工界面后，选择切削区域，轴向距离设置为-28。切削深度设置为1，转速设置为600转每分钟，进给0.15mm/r。点击切削参数，设置刀具安全角度为第一、第条边都为5度，余量设置：面0.3径向0.3，拐角全部设置为延伸。点击“非切削移动”，进刀设置为线性自动，逼近设置：运动到起点为直接，坐标设置为X10Y3。离开设置：类型也设置为直接，坐标设置为X10Y3，刀路仿真效果如图3所示。

步骤五 内孔精加工创建步骤与前面相似，类型选择孔精加工，方法改为精加工，其它设置与粗加工相同，转速设置为1000，进给为0.1，仿真刀路如图4所示。

步骤六 外圆精加工创镇尺橘建外径精加工程序，方法改为精加工，其它设置与外圆粗加工相同，转速设置为1000，进给0.1，完成后的刀路轨迹如图5所示。

步骤七 切内退刀槽创建工序，类型选择内径开槽，刀具选择内切槽刀，转速300，进给0.1，非切削运动设置，离开坐标设置为X10Y10，刀路轨迹如图6所示。

步骤八 切内螺纹创建工序，类型选择内螺纹加工。刀具选择内螺纹刀，点击“选择顶线”，选择内孔为顶线，确保Start和end的方向，要求从外向内，Start在后边，如果反了，可以再次选择顶线，确保方向正确，深度选择深度和角度，深度1.3，角度180，点击下面的偏置，起始偏置5，终止偏置2，切削深度最大0.5最小0.1.切削参数设置，螺距设置为2，非切削参数逼近设置坐标X14y5，离开设置坐标X14y5。转速设置480转，刀路轨迹如图7所示。

步骤九 切外槽创建工序，类型选择外径开槽。刀具选择4mm切槽刀，切御团削区域设置轴向-45，转速设置300，进给0.1，逼近坐标设置为X28y-35，离开坐标设置X28Y-35，刀路轨迹如图8所示

步骤十 右偏刀挖角创建工序，类型选择退刀粗车。刀具选择35度右偏刀，方法改为精加工，转速1000.进给0.1逼近坐标设置为X26Y-38，离开坐标设置X26y-38。刀路轨迹如图9所示。步骤十一 掉头加工设置坐标系毛坯工件的一端程序已经全部编完，需要编另一端的程序，需要把工件坐标系重新设置，复制坐标系并粘贴，删除里面的程序，坐标原点调整到工件的左端，方法是动态Z向移动-115。再绕X轴旋转180度，并修改毛坯的位置，使与工件的长度重合。由于前面创建的刀具都是以原坐标系为参考，故需要把后面要用到的刀具参考坐标系设置为后面的新坐标系，没有用过的刀具可以直接双击刀具，点击“更多”工作坐标系设置为新坐标系，前面已经参与编程的刀具不可以修改，因为修改后原来的程序将出错，可以复制这把刀具，把复制的刀具参考坐标系设置为新的坐标系。步骤十二 粗加工外圆掉头后，粗加工的坐标系选择新的坐标系，毛坯选择新的毛坯，刀具使用复制35度的外圆车刀，并修改坐标系为新的坐标系，加工轴向限制距离设置为-50，逼近坐标X26y-118，离开坐标X28y-125。其它与前面外圆加工相同，完成的刀路轨迹如图10所示

步骤十三 精加工外圆精加工左端，刀具使用刚才的刀具，加工类型为外径精加工，轴向限制距离为-52。转速1000，进给0.1，逼近与离开设置与粗加工相同。完成的刀路如图11所示。

步骤十四 粗加工圆弧面创建工序，粗加工，刀具选择圆弧刀，毛坯选择后面的新毛坯，轴向限定距离-50，在下面的区域选择里，区域加工单个改为多个。切削深度最大0.5。切削策略改为线性往复切削，切削参数里余量设置为面0.2径向0.2，非切削参数逼近坐标X22Y-95，离开坐标X28y-73，转速600，进给0.12，完成的刀路轨迹如图12所示。步骤十五 精加工圆弧面

创建工序，类型选择精加工，刀具选择圆弧刀，轴向限制起点为双曲线的右端起点，终点为-50。转速1000，进给0.06，逼近与离开与上面设置相同，完成的刀路如图13所示

步骤十六 切端面槽创建工序，类型选择在面上开槽，刀具选择端面槽刀，轴向限定距离设置为-4，逼近与离开坐标为X11y-120，转速300，进给0.1。刀路轨迹如图14所示

步骤十七 切外螺纹创建外螺纹工序，刀具选择外螺纹刀，顶线选择螺纹大径，深度选项改为深度和角度，深度1.3，角度180，偏置设置：起点5终点2，最大切削深度0.5，最小0.1，切削参数设置螺距为2，转速480。非切削参数设置离开坐标为X25Y-120，完成的刀路图如图15所示。

数控机床程序编制的世者内容主要包括以下步骤：一．工艺方案分析确定加工对象是否适合于数控加工空槐（形状较复杂，精度一致要求高）,分析哪些部位需要拆铜公!确定碰穿面\擦穿面\分型面等!分析使用的刀具类型和刀具大小!毛坯的选择（对同一批量的毛坯余量和质量应有一定的要求）。工序的划分（尽可能采用一次装夹、集中工序的加工方法）。二．工序详细设计工件的定位与夹紧。工序划分（先大刀后小刀，先粗后精，先主后次，尽量“少换刀”）。刀具选择。确定使用什么加工方法,设置好切削参搜亏薯数。工艺文件编制工序卡（即程序单），走刀路线示意图。程序单包括：程序名称，刀具型号，加工部位与尺寸，装夹示意图三．编写数控加工程序用UG设置编出数控机床规定的指令代码（G，S，M）与程序格式。后处理程序，填写程序单。拷贝程序传送到机床, 程序校核与试切。

使用切削区域控制。2，指定修剪边界控制。

但是指定切削区域这个不怎么好用，因为需要选择的切削区域比较多，而且不好判断。所以使用修剪边界的比较多。

在刀路生成以后，选择指定修剪边界的时候。我们已经生成好的刀轨就显示慧兄不出来了。这样就造成了我们判断修剪区域的困恼了。

在这里给某些朋友提供些建议方法。如何方便的使用前祥袭修剪边界。

UG编程，指定修剪边界的技巧使用

我们使用修剪边界最大的困恼就来自于指定修剪边界的时候，刀轨显示不了。

UG编程，指定修剪边界的技巧使用

只要我们能把这个问题处理好的话。那我们的修剪边界就不存在问题了。

这时候，我们可以换个思路来处理这个边界问题。

我们打开插入菜单条里面的曲线功能。。找到里面的基本曲线。

用这个基本曲线来画出一个修剪边界，

注意，用基本曲线画边界的时候，刀轨是能正常显示的。所以能准确的划分出我们想要修剪的区域。

UG编程裁剪刀路，主要是修剪宴激掉多余或指定不要的刀路；如下图，我们在对模框进行开粗时，其默认的把基准角也加工，这个地方就需要用到裁剪刀路了。

此动作可以有2种方式可以完成

使用参考刀具来自动生成,就是参考前面一把刀具(一般用在等高清角)

使用修剪的方法,在主界面里面,点了修剪后选要修剪的范围(向内还是向外)

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