生产型企业物料盘点和废料处理技巧

精益生产管理

物料盘点 方法大致分为两大类，一个是 连续盘点法 ；一个是 定期盘点法 。

连续盘点法指分配管理人员检查每日的物料收发，及时核对库存物料的账、卡、货是否相符，并每月对有变化的物料进行自查或轮番抽查；
定期盘点法指由物料部门和财务部门有关人员组成盘点小组按规定时间（如年中或年底）对物料进行全面清点。
1、生产线退料
生产线的退料工作在平时就要进行，在盘点来临时才进行退料，工作繁杂而且不易顺利进行。生产线退料工作必须进行得十分彻底，生产线所属工作场所应全面检查，彻底退料。生产线的退料对象包括以下几项：规格不符的物料，超发的物料，呆、废料，不良半成品。
2、实施生产线物料盘点
生产线物料盘点工作的进行，主要有以下步骤：
预先做好盘点准备工作。
生产主管下令生产停工后，必须领导监督各车间、班组和流水线的 *** 作人员将手上的工作完成。
所有 *** 作人员将手上工作完成后，即安排 *** 作人员将工作场地的零件、半成品摆在明显位置后，只留下盘点人员，其余人员迅速离开生产现场。
以生产线盘点单进行生产线盘点，对零件及各种半成品彻底加以检查。
盘点后，应会同复查人员再盘点一次；若发现误差，即一起核实原因，再重新盘点。
盘点完毕，收集所有生产线盘点单。
安排人员汇总，做好盘点报表。
3、调查盘点差异
如果发现盘点所得资料与帐目核对结果不一致，则应积极追查帐物差异的原因，差异原因的追查可以从下列几方面着手进行：
是否确实存在帐物不一致，是否有因料帐处理制度有缺陷而造成料帐无法确实表达物料数目的因素存在。
是否存在由于料帐员素质过低，精益争霸，记帐错误或进料、发料的原始单据丢失造成料帐不符。
是否存在盘点人员不慎多盘，或盘点人员事先培训工作进行不彻底而造成错误的现象。
4、改善盘点工作
强化物料计划与库存管理以及采购的配合，满足物料供应。
设法改进料架、仓储、物料存放地点。
依据管理绩效，对分管人员进行奖惩。
料帐、物料管制卡的帐面纠正。
迅速处理呆、废料。
加强整理、整顿、清扫、清洁工作。
物料盘点工作完成后，所发生的差额、错误、变质、呆滞、盈亏、损耗等结果，应分别予以处理，并防止以后再发生。
总之，进行生产线物料盘点可以确定物料的现存数量，并纠正帐物不一致的现象，避免因帐面的错误而影响正常的生产计划。
处理生产现场的呆废料要求
生产现场有时会出现呆废料，使正常的生产无法进行，不得不对它们进行处理。
1、查找呆料产生的原因
产生呆料的原因很多，主要有以下几种可能：
⑴变更销售计划时，生产计划没有随之变更。销售计划、生产计划的变更同时造成物料计划的落空而增加呆料。
⑵等到准备生产时才发觉设计错误，因此准备的一部分物料变成呆料。当变更设计时，没有及时修正采购活动或存量就会造成呆料的产生，
⑶产销协调不良，导致生产计划变更频繁，或生产计划错误，造成备料错误，这些都可能产生呆料。
⑷生产线的管理不善，对生产线物料的发放或领取以及退料管理不良，从而造成生产线呆料。
2、处理呆料：
⑴改造呆料。有时可将呆料在规格上梢加修改，就能够加以利用。
⑵借新产品设计时推出，消化库存呆料。
⑶降价出售给原来的供应商。
⑷无法使用、出售、改造的呆料只能销毁，不能让其再占用场地。
3、 查找废料产生的原因：

⑴、不良产品的拆解所产生的、已无利用价值的零件或包装材料。
⑵库存物料长久未加以动用，陈腐不堪而失去使用价值。
⑶腐蚀机械设备超过耐用年限之后，丧失使用价值，报废拆解后形成废料。
4、处理废料：
⑴废料解体后，其中有许多有用的物料，如果可以重新保养使用，应该予以保留。
⑵废料解体后，其中的部分零件可做残料利用。
总之，生产现场出现呆废料是不可避免的，关键是要尽量减少其对生产的影响。生产计划部门、采购部门、质量控制部门等都应该认真履行自己的职责，尽量避免让呆废料产生或送至工作现场。

仓库进出库流程
一、 物料申购程序
1、仓库主管按各《生产单》的货期需要安排各《生产单》的物料申购顺序，进行物类分类并填写《申购单》（物料按品名进行分类）
2、生产工具和生产辅料（纸皮、胶水、等…）由仓库管理员根据每种工具和物料的不同安全备货量填写《申购单》
3、《申购单》交给财务主管审核，再由财务主管交给总经理审批，然后安排采购员进行采购
4、由物料掌控员负责跟踪，跟进所需采购物料，对不能按期采购回厂的物料要及时上报财务主管由财务主管通知各生产车间和厂长、及时商量解决方案
二、 物料入仓程序
1、物料到厂区，仓库管理员收到单后，由仓库管理员检验货物（质量、数量、产品名称、），如发现问题，立即上报到财务主管，由财务主管做出处理并停止办入仓手续，要做到品质不良不收，
2、核对无误后，仓库管理员和仓库文员及时将各种单据凭证入账（进仓入库单— 存入草稿）。
3、《进仓单》一式三份,仓库管理员留第一联，第二联交给采购员/供应商，第三联交给仓库文员进行资料处理，第四联交财务并作资料处理 。
三、 物料管理
1、物料资料： 物料资料由仓库员制作并保存，资料要清晰、明确、方便查找确认
2、物料摆放： 物料由仓库管理员直接管理，按物料品种分类、分仓管理，并依照物料资料填写货物标示，物料摆放要整洁，货物标示要清晰且不易丢失
四、 物料出库程序
1、生产材料出库程序：生产车间根据生产数量和单位耗用开具《领料单》由生产主管审核后，物料员根据《领料单》清点好货物，核对无误后发料。
3、补料出库程序：各部门在生产过程当中由于各种原因造成材料不够，由各部门主管开具《补料单》，生产厂长审核后，物料员根据《补料单》清点好货物，核对无误后发料。
4、仓库管理员库管理员和仓库文员及时将各种单据凭证入账（出库单— 存入草稿）。
5、《出库单》一式四份,仓库管理员留第一联，第二联交领料车间，第三联交给仓库文员进行资料处理，第四联交财务并作资料处理 。
五、 物料退料控制程序
1、分类汇总：
生产车间对于不符之物料，超发物料、不良之物料和呆料，生产主管将退料分类汇总，填写《退料单》送至仓库，仓库管理员核对《退料单》上注明的数量，无误后分别作出处理，该报废的报废、该退货的退货
2、仓库管理员和仓库文员及时将各种单据凭证入账
六、 物料盘点
1、盘点时间： 每月月底时为盘点时间
2、盘点实施： 所有账目应在盘点当日完成、通知各部门于盘点前一周内将所剩物料全部整理陆续退仓、由全体仓库人员及财务协助参与盘点工作。

处理积压库存和呆滞物料的办法主要有以下几种：
退货（原分销商）
因减产导致的库存积压，最好的办法是以退货方式通过原分销商来解决，因为原分销商或许能将物料转卖给其他客户或甚至退回原厂，最大限度的减少损失。积压库存越早处理越好，否则会变成呆滞物料，甚至废品！
代销（独立分销商）
国际流行的办法是通过独立分销商代销 OEM Consignment ，最大程度的提高剩余库存的物料价值。一般， OEM 工厂肯定会有固定的独立分销商作为自己的供应商，同时还会选择这些独立分销商的某一个作为自己的剩余库存的代销商。代销的办法有多种，包括指定价格、利润分成、寄卖等等。
清仓最简单的办法就是将全部的呆滞物料打包处理，这样能迅速套现，回笼资金。一般的做法是通过独立分销商竞标或打包报价的方式，按物料原值的百分比方式报价。
报废所有人都明白，最糟糕的办法！
目前国内由于传统的财务制度和落伍的供应链管理
，以不作为的消极方式对待积压库存，以致产生呆滞物料。因为这样的方式，在财务帐面上没有损失，大家面子上都过得去，直至呆滞物料在仓库中挤占了正常物料的位置，大家痛定思痛，报废，唉！（殊不知，独立分销商有大把的现金和渠道帮助你处理剩余库存。
控制物料成本的办法多种多样。除上述办法外，还有货款的控制呀，物流成本的控制呀，等等。但最佳的控制物料成本的办法就是贵我两方的双赢。杀鸡取卵，过河拆桥，最大限度的压榨我们供应商
，临了你碰到鸡飞蛋打，回头无岸，别怪我没说过哟。

①来料抽检发现的不合格样品，IQC将其标识后退货仓，由货仓收集一定数量集中退供应商。
②生产线发现的不良物料，生产拉长将其区分为来料不良和作业不良，并填写《物料回仓单》由IQC对退料重检。如为来料不良则由货仓退供应商；如作业不良可挑选／加工使用时，由生产部挑选／加工使用，不能挑选／加工使用则报废处理。
③来料整批不合格由MRB会议处置。IQC根据MRB决议对来料贴上适当标签指示物料处理状态。MRB会议决定的处置方法包括：
A)退货(RTV)：退还供应商。
B)照用(UAI)：照常使用(货仓按正常料入仓，生产按正常料接收使用)。
c)返工／挑选(RWK／SORT)：加工或挑选使用(加工或挑选后物料由IQc重检，不合格品退货或报废)。
D)报废(SCRAR)：报废品必须标识后分开放置。
④货仓发现的可疑物料，IQC重检如可用则更新其标识，货仓将其优先发放生产使用；如不可用则置于不良品仓，予以报废或改作他用。

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