如何提高全站仪测量精度

一台全站仪经评定后能满足测量要求，说明精度还行。接下来就完全看个人了，一方面需要有经验的老司仪，另一方面可以增加测回数取平均值来提高精度。测量的时候视线要好，速度要快，尽量使用同一个人测量，否则就可能造成视差上的误差。

游标卡尺，即是千分尺。游标卡尺属于精密仪器，标准的卡尺最小可以精确到002mm，
要提高精确度的话，就要尽可能做到 *** 作规范，减少测量和读数过程中的误差，还有经过多次测量，提取平均值。游标卡尺之所以能够测量我们肉眼都看不到的精确度，是因为卡尺巧妙的内部镶嵌测量设计，还有对测量物进行“放大”的思想，与之相似的有经典的“库仑扭称实验”。

提高控制网的测量精度方法:

1对GPS接收机进行检验

对于GPS接收机进行检验包括三方面：接收机内部噪声水平检验、GPS 野外鉴定场检验、天线相位中心稳定性的检验。

2实地仔细踏勘

实地的踏勘过程中要从以下几点确保测站点的观测条件：

①首先是所选择的点位的四周因该保证开阔，至少障碍物的高度要小于巧度，以保证GPS接收机以及天线的安装。

②其次要尽量的避免大功率的无线发射源以及高压线，防止其产生的电磁场对于信号的干扰。

③再次要避免可能引起电磁波的吸收或者反射的大面积物体的存在，从而达到减小多路径效应的干扰。

3制订外业观测计划

①首先要选择最佳的观测时机，一般认为当天空出现不少于4颗卫星或者GD0P值小于6的情况下可以进行观测。

②其次卫星的几何图形强度也很重要，当观测站与观测卫星所成的几何图形合适的标准可以量化为GD0P不大于8。

③最后要进行GPS卫星可见性预报图的编制：将观测日期、时间段、测区中心的概况以及高度角输入后即可得到相应的卫星信息，其原则是，在观测时间段内出现的卫星数量越多越好。

4做好外业观测工作

外业观测工作作为观测可靠性的重要影响因素，在实际的测量之前一定要进行细致周密的准备。

5选择合适的参数进行数据处理

得到的各参数不能急于处理，要首先相应的检验，例如同步环、独立环。

摘 要工件从加工到最后合格投入使用，需要经过很多步骤，在这个过程中有很多因素影响机械加工工件的质量，机械加工前的首先考量因素就是尽量避免或减少各种因素对加工精度的影响。本文针对机械加工精度的影响因素以及提高措施进行归纳总结，为以后机械加工精度提供理论基础。
关键词机械加工；加工精度；影响因素；避免误差；措施
前言
各种不同的零件组合而成机械产品，机械产品整体性能的发挥受机械零件的影响。零件质量的好坏，不仅能保证产品的性能，也能保证其使用寿命，因此，提高机械零件的加工质量才能更好地保障机械产品质量。加工精度与表面质量是衡量机械加工质量的指标,在机械加工过程中, 由于受种种因素的影响,使刀具和工件间的正确位置发生偏移,加工出来的零件，与理想的要求不能完全符合,两者的符合程度可用机械加工精度和加工误差来表示。
1 加工中导致误差出现的主要因素
随着国民经济实力的不断提高，科学技术水平的不断发展，对产品的适量的要求也随着提高。加工精度已经成为衡量零件加工质量非常重要的指标，因此，有效地保证零件的加工精度显得尤为重要。在机械加工工作的过程中，要求我们对影响机械加工精度的因素非常地了解，从而使机械加工的精度不断提高。在机械加工的过程中，工艺系统会产生各种误差，这些误差与工艺系统本身的结构状态与切削过程有关系，产生加工误差的主要因素有：
11 加工原理误差
近似的加工方法，在加工过程中已经被广泛的运用，加工误差也由近似的加工运动或近似的刀具轮廓而产生。
111采用近似的刀具轮廓造成的误差
要使刀具刃口做得与合理论曲线的轮廓相一致，用成形刀具加工复杂的曲面时，是比较困难的，理论曲线通常会用圆弧、直线等简单近似的线型来代替。
112采用近似的加工运动造成的误差
工件和刀具在运动之间为了达到对工件表面理想的要求，往往建立了某种必然的联系。
从理论上讲这种联系的建立应该是完全准确的。但此种准确的联系，却似乎起不到理想的效果，难以提升加工精度，在此种准确的联系下，很容易导致加工原理发生误差，机床和夹具面的变得更加复杂，制造起来变得比较困难。
12 工艺系统受热变形引起的误差
机械加工过程中，在各种热源的共同作用下，工艺系统很容易发生一定的热变形。工艺系统各部分的变形产生差异，主要是由各个环节的材料、结构有所不同，工艺系统热源分布的不均匀所导致的。其中热变形引起的加工误差中，精密加工占总加工误差的十分之四到十分之七左右。
121 刀具热变形影响着加工精度
刀具的尺寸和热熔量并不是很大，切削加工过程中，虽然掺入道具的热量较小，但是对刀具来说也会产生重要的影响。进行粗加工时，可以忽略不计加工精度受刀具热变形的影响，但对于某些高精度的零件，刀具的热变形带来的影响非常大，使加工表面产生形状误差。
122 加工精度受机床热变形的影响
由于热源的影响，机床各个部分的温度都会发生变化，机床机构的复杂性和热源分布的不均匀，机床的各个部件发生不同程度的热变形，破坏了机床原有的各部件之间的相互位置关系，影响了加工精度。机床的类型不同，热源也不同，对加工精度的影响也不同。
13加工精度受机床几何误差及磨损的影响
加工中刀具对工件进行加工运动的活动场所是机床，工件的成型运动离不开机床的运行，机床的精度直接受加工工件精度的影响。在机床制造误差中对工件加工精度影响较大的，主要有传动链误差、主轴回转误差、导轨误差。
131传动链误差
在加工、装配、和使用的过程中，容易对这些基础元件造成磨碎，从而产生误差，是引起传动链误差的基础。机床传动链误差是影响表面加工精度的主要原因之一，传动误差因传动机构越多，传动路线越长而越大。
132 主轴回转误差
工件的形状和位置精度主要受到主轴的回转误差直接影响，可分解为径向跳动、轴向
跳动和角度摆动。在对不同表面加工的时候，由于存在误差敏感方向，加工误差也随主轴的
径向跳动而有所不同。
133 导轨误差
导轨承担着机床的导向和承载作用，机床主要部件相对位置的基准、运动的基准也由导轨来完成。形状精度受导轨各项误差的直接影响较为明显。在被加工工件表面的法线方向上，导轨在水平面内的直线误差将被直接反应出来，对加工精度的影响最大。前后导轨的平行度误差致使工作台在运动过程中产生摆动，刀尖的运动形成一条空间曲线，它使得工件形状发生变化。
2 提高机械加工精度的措施
21 机械加工过程中对误差进行预防
误差预防常用的方法有：误差转移法、误差分组法、就地加工法和误差平均法、采用先进工艺和设备法、直接减少原始误差法等。实践与分析证明，精度要求高于某一程度之后，加工精度所花费的成本将成指数增长用误差预防技术来降低。
22 机械加工过程中加大科技投入力度
对影响加工精度的各种原因进行分析之后发现，加大科技投入和研发资金，针对各个环节所造成的误差，提高加工精度，要不断研究创造新工艺、新手段、新方法等。
23 机械加工过程中减少原始误差
努力提高机床的几何精度和量具、夹具的精度，进一步降低工艺的系统受力、磨损变形、以及内应力等方面，所造成的原始误差。要具体问题具体分析，针对导致加工各项误差的原因不同进行分析，有针对性的采取各种不同的具体措施解决主要的原始误差，提高机械加工的精度。
3 结语
现代化机械加工的生产工艺，要有生产出高质量的的机械零部件，提升机械加工精度，尽量地避免加工中出现的误差，保障机械加工工件产量和质量。现阶段我国机械加工生产领域存在许多问题，我们必须地在工作实践中，通过不断的努力发现问题、解决问题，把我国机械加工精度提高到一个全新的高度。
参考文献
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[2]苏嘉玲机械加工影响表面粗糙度的因素及改善措施[J]新技术新工艺2010,11
[3]孔祥海,吕银玲浅谈机械加工精度的提高[J]中国科技信息2010,21
[4]陈永涛,郭双全浅析机械加工精度影响因素与提高途径[J]科技资讯2010,15
[5]姚嘉鑫浅析机械加工精度的影响因素及提高措施[J]中国新技术新产品2011,17

提高钻孔位置精度的方法是非常重要的，精度每提高一些对于技术来说都是非常具有挑战性，每个细节都非常关键。中达咨询就提高钻孔位置精度的方法和大家介绍一下。
俗话说“钳工怕眼（钻孔），车工怕杆（车细轴）”，由此可见，钻孔是钳工专业一项重要的又比较难掌握的基本 *** 作技能之一。在实际批量生产中，加工位置精度要求较高的孔及孔系一般都采用工装夹具、钻模夹具等方法来加工以保证精度的。而在单件生产中，特别是在钳工应会考核和 *** 作比赛中，是不可能采用钻模加工来保证钻孔位置精度的，只能通过划线、找正等其它一些方法来保证钻孔位置的精度。
一、保证提高划线精度的几种方法和注意事项
划线精度的高低是确保加工钻孔位置精度的一个重要前提，因此在划线时应做好以下几方面的工作，以提高划线精度：
（1）采用高度游标划线尺划出加工孔的加工位置线。用高度游标划线尺划线，首先应检查高度尺的示值误差是否在规定的精度误差范围内，以保证所划线条的尺寸准确；其次还应检查高度游标划线尺的划线刃口是否锋利，以确保所划线条清晰均匀。
（2）保证工件划线基准面无毛刺和达到形位精度要求，保证划线平板的精度，保持平板工作表面无毛刺、灰尘、杂质等，以免影响划线精度。
（3）如果孔加工的位置尺寸在图纸上没有直接标注出来，则需要通过相关尺寸的换算才能得到。因此在尺寸换算时，必须保留小数点后三位数，保证尺寸换算的准确性，提高划线精度。
（4）正确使用样冲。样冲眼的作用是为钻孔或划圆弧起定心作用的，因此，对刃磨样冲的要求是非常高的，要求样冲头必须磨得圆而尖和有足够的硬度。在敲击样冲眼时，首先是轻轻敲打，然后从多个方向观察所敲击的样冲眼是否偏离孔的十字中心线的交点，判断无误后，再将样冲眼加大，以保证钻孔时标准麻花钻准确地定心。
（5）划出检查孔位置精度的“检查圆”和“检查框”。在孔加工时，可以根据工作实际需要选择这两种找正基准。钻孔划线完毕后，一般都要划出比需要加工孔的直径大的“检查圆”，作为钻孔时的找正基准。但是用划规划“检查圆”时容易产生误差，因此，可采用高度尺将孔的“检查圆”划成“检查框”，“检查框”的方格与孔的十字中心线的四个交点即为孔的找正基准点，这样可以保证钻孔的中心与样冲眼定位的中心重合，保证划线精度，也避免了划“检查园”的误差。
二、正确确定钻头的钻孔位置及纠正偏位误差的方法
钻孔前，首先要正确装夹麻花钻，保证麻花钻中心与钻床主轴中心重合。钻孔时，将钻头对准孔的中心钻出一浅坑，然后根据“检查框”的位置，检查所钻浅坑的位置是否准确。当发现有偏位误差时，可在起钻的同时用力将工件向偏位的相反方向推移，消除偏位误差。这样的 *** 作对于刚学的学生是有一定难度的，要不断地通过训练来掌握消除偏位误差的 *** 作技能。确定钻头钻孔正确位置的方法有许多，这里介绍如何准确起钻和纠正偏位误差的方法。
首先要确定起钻时的起钻中心。起钻前，应该保证麻花钻的中心与钻加工孔的中心重合。但是，根据麻花钻和中心钻的结构，都存在一定长度的横刃，使麻花钻的中心与钻加工孔的中心不重合，加工后的孔容易产生偏位，不能达到较高的孔位置精度要求。因此，可利用定位锥来确定起钻时的钻孔中心，定位锥的形状如图1所示。定位锥的加工可以在外圆磨床上磨制完成，以保证圆锥与圆柱的同轴度，定位锥的材料要求有一定的硬度和耐磨性。
“掏孔法”的具体 *** 作方法是：选择合适的小尺寸钻头钻底孔，然后将工件从钻床钻孔夹具上取下来，通过检测确定孔位是否偏位。如果孔位出现偏位，则需要把工件夹持在台虎钳上，用什锦锉等工具把孔偏位的相反方向多出的部分掏修锉掉（如图2中所示的阴影部分） ，加工成腰形孔， 再把工件夹到钻孔夹具上，用规定尺寸的麻花钻进行扩孔加工。由于掏修加工过的孔两边所剩下的加工余量基本相等，孔两边的切削阻力也基本相等，加工孔的中心可基本纠正，达到规定的要求，满足加工精度。
三、提高钻孔精度控制孔距的方法
加工零件或工件上要求钻加工两个或两个以上的孔并且有严格的孔距要求时，常采用的方法就是用“双芯棒”加工，保证孔距精度要求。如图3所示：
根据零件图纸要求，选择正确的划线找正方法，确定起钻时的起钻中心，钻铰好基准孔（可采用“掏孔法”来纠正基准孔的位置），在基准孔内插入一根与之相配的标准芯棒，然后在钻夹头上也夹持同样一根标准芯棒，反复调整工件的加工位置，利用千分尺的测量数据，保证尺寸L1，并且符合L1= L+1／2（d1+d2）的尺寸要求，取下钻夹头上的芯棒，选择合适的麻花钻装上，钻加工第二个孔，保证加工的零件、工件两孔之间的孔距精度要求。也可采用同样的方法加工孔系，保证孔系间的孔距精度要求。
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