【桥梁工程施工组织设计】 桥梁工程施工组织设计范例

南运河桥上部结构实施性施工组织设计

一、 编制依据

1、《南运河大桥设计图》

2、《公路桥涵施工技术规范》

二、工程概况

1、自然、地理环境

南运河大桥位于北京——上海公路青县至吴桥段，主桥中心桩号为K64+036，跨越南运河。南运河为三级通航河道，桥两岸地势平坦，处于丘陵地带。

2、设计概况

南运河大桥全长为335米，主桥为3孔预应力连续刚构（V 型墩）中孔跨径为60米，两边各35米，长度130米。北端引桥为2孔预应力先简支后连续空心板，南端引桥为6孔预应力先简支后连续空心板。全桥位于道路中心线平曲线半径 R=5500米的平曲线上，桥梁横向为两幅桥，每幅宽度135米，中间空1米，全宽28米。主桥梁部采用50号混凝土，混凝土的用量为单幅 1205m 3

3、水文、地质情况

桥位处设计流量为120立方米/秒，相应设计水位135米（黄海高程）也是最高通航水位，通航净空7米，通航净跨50米。

由桥位处地质柱状图表明，地表以下4米左右为**中液限粘土或**亚沙土、松散含植物根及虫孔。承载力为 180kpa ，其下为第二层，厚度3米左右，黄褐色亚沙土，致密、硬塑承载力为200kpa ；第三层为白色粉砂，厚度为5米左右，颗粒均匀，水平层状，含水量饱

和，可能液化，承载力为150 kpa。再往下共有三层土质，基本上为淤泥质粘土，灰**粉砂，含石英、长石，结构较致密，承载力 180—200kpa 。

三、 总体施工方案

南运河桥主桥上部结构为现浇预应力连续箱形结构。由于主河道有水，并且为避免水中多设临时墩，所以60米主桥主跨段支架采用墩---梁式结构，利用已修建的水中临时墩作为支架墩基础，六五式铁路军用墩做为支架墩，六四式铁路军用梁做为支架梁。而两边35米跨段桥位处，地势较平坦，无水，所以采用满堂钢管排架做支架，支架坐落在已处理过的基础上。利用上述施工方案进行大桥主桥上部结构的施工。

由于该桥处于平曲线上，跨度、梁高也不一致，为增加摸板的利用率，提高梁体混凝土的外观质量，底模、外模、内模均采用拼装方便的两面覆膜竹胶板做模板。内外模框架采用木框架。

根据设计要求，我们采用整联现浇支架，对主桥130米长分两段浇注，首先浇筑第一段长度86米，它包括60米中孔及边孔各13米长，待混凝土达到设计强度后，进行预应力筋张拉，之后再浇筑两边剩下22米长梁段的施工方法。

四、 上部结构主要施工方法及工艺流程

主桥上部结构为预应力钢筋混凝土箱形连续梁，三跨均采用在支架上现浇施工。

1、施工准备

进行支架现浇施工前1个月，应开始进行上部结构施工的准备工作。

其主要内容：

a 、按工艺要求进行梁部混凝土的配合比试验；

b 、按施工技术要求备料，并进行模板加工；

c 、对梁部施工的主要机具进行检修和购置；

d 、对劳动力进行合理的配置，特别是各专业工种的人员配齐； e 、技术干部熟悉图纸，提前进行钢筋下料加工

f 、对上部结构施工人员以上技术梁的形式进行岗前培训。

2、支架施工

① 支架的结构形式

主桥的中跨及边跨支架形式见支架设计图。

支架主要包括支墩基础、支墩、横梁、纵梁及支撑模板的横梁等构件，支墩基础采用混凝土的扩大基础，支墩采用钢管排架和六五式铁路军用墩，横梁为型钢，纵梁采用型钢和六四式铁路军用梁。六四式铁路军用梁间用型钢作为斜撑进行横向联接，以增强整体性。纵梁上铺设方木或型钢以支撑模板。

② 受力分析与计算

支架设计为简支及连续两种结构体系，受力分析与计算主要考虑基础承载力，支墩及纵梁的内力（详细计算从略）。

竖向荷载考虑了梁段重量，模板重量，纵横梁重量，人群和工作荷载等，横向还考虑了风荷载。

③ 预拱度的设置

预拱度的设置与纵梁的变形密切相关，无论是型钢，还是军用梁均为刚性构件。由于支架基础为砼的扩大基础，并且支墩也是具有刚性的军用墩和钢管排架，其变形甚小。并且垫梁的接头变形可按《规

范》取值，所以军用梁为支架纵梁其拱度只是销孔的挠度和受共荷后支架梁的d性变形，支架梁架设后销孔挠度已经产生。d性变形可精确计算，而以钢管排架做支墩的支架，其整体性非常好，变形也可以采取理论计算与经验估算相结合的办法来确定其下沉量。因此在施工过程中，预拱度的设置量可按计算值准确设置。

3、模板施工

① 模板设计

由于本桥箱形连续梁位于平曲线上，且进行刚性旋转设置横坡，同时梁高不断变化，给模板设计带来困难，再加上该桥工期紧，单幅模板无法进行倒用，设计时按一次性使用考虑。内、外模板和底摸均采用大块双面覆膜竹胶板，模板框架均采用木制框架，箱梁横坡用木楔块来调整，详见模板设计图。

② 模板制作与安装

Ⅰ、模板制作

a、模板制作时，外框架与内模框架可在地上提前预制，其它各件均在支架上就地制作安装。

b、制作各杆件尺寸应符合图纸设计要求。

c、确保木材质量，不得使用破损和朽质木材。

Ⅱ、模板制作安装工序流程安放垫木、纵木→木楔块→横木→ 检测纵横标高测定线路中心线→ 放梁底板尺寸大样→铺钉底模板→绑扎梁底板钢筋→腹板钢筋→放置内模→ 绑扎顶板钢筋→ 浇注砼。 Ⅲ、模板制作安装技术要求及注意事项

a、模板制作安装前，必须再次检查支架中心与标高是否符合设计要求。经检验合格后方可进行制作安装工作。

b 、各点木楔块调节高度，应依据提供的施工预拱度高度，以梁跨中点为最高，按二次抛物线进行调节。

c 、各点垫木厚度按箱梁横坡设计尺寸确定，安放后应进一步检查复核。

d 、横木安放后除按中心距50cm 布排外，横木中心与线路中心线正交。

e 、垫木、纵木、木楔块、横木，安放就位后，相互连接位置均应用铁钉锁定，防止松脱。

f 、纵横木可通长制作，需接长时，接头处必须在垫木、木楔块位置。

g 、认真测定 好线路中心线和放好梁底尺寸大样，以确保模板安装质量。

h 、模板的竹胶板面板接缝，铺钉后应用的白石灰腻子填塞抹平，残留在缝外的石灰碴应清除干净。

I 、钢筋绑扎前，竹胶板面应涂刷脱模剂，在浇筑混凝土前，应清除面板上的施工垃圾并用水冲洗干净。

4、预应力混凝土箱形连续梁施工

主桥预应力混凝土箱形连续梁，桥长130米，孔跨组合为35+60+35米，两端梁高13米，跨中梁高13米 ，墩顶梁高25米，顶底宽135米，底板宽75米，单向预应力、纵向束连续C50混凝土，采用整联现浇法施工，其施工工艺流程图见下图

预应力箱形连续梁现浇施工工艺流程图

军用梁拼装、模板加工→ 准备工作 ←临时墩基础施工 ↓

测量标高 → 拼装支架 ← 安装落梁设备 ↓

检查标高 → 安装底模板 ← 预设拱度

检查

绑扎定位钢筋

钢绞线下料、编束、编号

↓ 安装外侧模板 ← 尺寸位置标高检查 ↓ → 绑扎底、腹板钢筋 ↓ → 安装波纹管 → 接头检查 ↓ → 穿钢绞线 ↓ 安装内模 ↓ 绑扎顶板钢筋 ↓ 按顺序分段浇注砼 → 作试件 ↓ 养护 ↓ 拆模 ↓

张拉

↓

压浆

↓

封锚

↓

卸落支架

⑪ 准备工作

因主桥中跨在水中，可利用栈桥按支架设计图提前完成支架临时墩基础施工。作好支墩制作，军用梁拼装和模板加工制作等。

⑫ 搭设支架

在栈桥和无水陆地上利用吊车按施工设计图进行支架搭设

⑬ 安装模板

先安装底模，然后再安装外侧模，均利用吊车吊装，底模直接与支架上的方木进行固定，用木楔块进行调整底模标高，外侧模按编号分段吊装，两边侧模设挡块用木楔楔紧，标高用木楔调整，落模也采用木楔，施工中木楔用量较大，模板的安装要注意位置和标高的准确性以及稳定性，以保证结构物的外形尺寸和梁体线型，安装好后的模板要及时进行整修并刷上脱模剂。

⑭ 钢筋骨架的制作与安装

为加快施工进度，普通钢筋可在桥下特制，台座上分段制作成骨架或叫钢筋网片，长度根据梁体受力情况及起吊能力来决定。骨架制作过程中，要注意梁体平曲线的影响，将制作好的底板骨架，腹板骨

架依次放入底模上及外侧模内，入模后进行逐段焊接，然后再逐节安装内模，最后绑扎顶板钢筋。

⑮ 安装预应力管道，穿设钢绞线

主桥整联纵向设计为通长预应力束，中间用联结器进行连接，采用直径1524mm 高强度低松弛钢绞线，标准抗拉强度R y b =1860Mpa, σk =1302Mpa ，每束钢绞线为9--7φ5mm 和12--7φ5mm 钢绞线两种形式。波纹管成孔，在绑扎腹板钢筋时，按设计位置安放波纹管，利用定位网片固定波纹管，检查位置准确后定位网片与钢筋骨架点焊，定位网片网距不大于50cm 。

穿设钢绞线采用人工穿束和卷扬机穿束两种方法互相配合的方式，把钢绞线从一端穿至另一端。

⑯ 安装内模

当底模和腹板钢筋绑扎完毕后，把内模按编号依次安装好。 ⑰ 绑扎顶板钢筋

⑱ 浇注混凝土

主桥预应力箱形连续梁混凝土标号设计为C50，统一在混凝土拌合站进行搅拌，采用泵送方式进行混凝土的浇注。

混凝土浇注采用分段、分层按顺序进行。梁段划分为首先浇注第一段，长度86米，它包括60米中孔及边孔各13米长，待混凝土达到设计强度后再进行预应力张拉后，再浇注两边剩下的22米梁段。浇注的顺序是从两边向中间进行。根据《公路桥涵施工技术规范》及《公路桥涵施工手册》在支架上浇注连续梁混凝土时，桥墩和支架将会产生不均匀沉降。为防止在桥墩处产生裂缝，本桥采用设置工作缝的办法来解决。

墩顶处梁体较高，设置串筒进行灌注，其它梁段混凝土可直接入模，混凝土灌注前要向振捣人员进行技术交底，讲明波纹管的位置，严防振捣棒直接接触波纹管，在混凝土浇注过程中要及时抽动钢绞线，防止管道堵塞。

施工要点如下：

a 、底模、外侧模和内模连续不分段

b 、底板、腹板钢筋连续不断开，顶板钢筋断开

c 、每一段要求一次灌注成型。

d 、灌注墩顶处底板混凝土时，顶板开天窗，便于混凝土直接

进入底板。

e 、采用插入式振捣器振捣，振捣底板时要在箱内作业，注意

振捣质量。

f 、控制混凝土入模速度，尽量减轻冲击力

g 、全部混凝土浇注完毕，清理现场，加强养生工作，确保养

生质量，养生时间一般不小于7天。

⑲ 养生

⑳ 张拉

a 、准备工作

在张拉前，要对千斤顶、油表进行标定，对钢绞线和锚具进行

检测。

b 、张拉施工

待混凝土强度达到100%时，进行张拉预应力束。采用两端对称

张拉的方法，张拉顺序是先下后上，先两边后中间的顺序进行，钢束张拉采用两控的办法，即以预应力控制张拉，伸长量作为参考，

互相校核。张拉程序如下：

0→ 10%σk （初张拉）→ 100%σk （持荷5分钟）→ 锚固

张拉工艺流程如图

梁体砼强度检查 张拉设备检 → 准备工作 ←

检查处理锚垫板下砼 ↓ 通讯设备准备 张拉设备安装

冲洗孔道 张拉劳动力组织 ↓

锚具、孔道、千斤顶三对中

↓

初张拉 ← 测量伸长量 ↓

张拉到控制吨位 ← 测量伸长值 ↓

锚固

↓

孔道压浆

↓

封锚

⑴压浆

张拉后应及时进行压浆，因管道较长，使用两台压浆机从两端同时向中间压注，在墩顶梁位处设置出浆孔（排气），待出浆孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。 压浆时应注意：

a 、 水灰比宜控制在04—05，稠度宜控制在14—18s 之间，水率最大不超过4%。

b 、压浆最大压力可控制在05—07μpa ，出浆孔出浆后应有一定稳压时间。

c 、压浆前，须将孔道冲洗干净，然后用空压机吹风排出积水。 d 、压浆宜缓慢，均匀地进行，中间不能停顿，一次压注完成，如出现故障停机时间较长，应将已压入的水泥浆冲出并清洗干净。 e 、压浆时，每一班应留取试件，填写施工记录。 ⑵ 封锚

⑶ 拆除模板和支架

外侧模板在梁体混凝土达到80%设计强度后即可拆除，利用木楔落模，支架待张拉压浆后拆除，也是利用木楔卸载。拆除顺序按先两边跨后，中跨的顺序进行，由跨中向支座份个循环卸完，开始宜小，以后逐渐增大，在纵向对称均衡卸落，在横向同时一起卸落，应设专人用仪器观测梁体有无异常变化，并作记录。

五、 施工保证措施 1、技术保证措施

① 加强项目总工程师为领导的技术管理系统职能。项目部设总工程师、施工技术部、质检部、计财部、物资设备部等职能部门，技术

管理系统负责设计文件会审，设计变更管理，技术交底，测量考核，开工报告，编制实施性施工组织计划和施工计算定额管理。并在施工过程中调控，审定材料、半成品的性能标准，施工技术档案管理，使项目施工全过程在设计文件、技术标准、施工规范在有效的控制状态下 *** 作。

② 从局处抽调，有桥梁施工经验的工程师组成工作组，负责施工技术难题的科技攻关、施工技术方案的讨论和提出施工技术措施，解决施工中出现的技术难题。

③ 认真做好技术交底和加强施工技术培训，对施工队实行书面技术交底、主要工程 *** 作，要组织技术培训，持合格证上岗。

④ 做好施工现场的技术管理，在施工队配齐技术、计量和质检等人员，负责施工队的技术管理，项目部要加强对现场施工的指导和检查督促技术保证措施。

⑤ 加强与建设单位、监理单位、设计单位等有关单位的配合、协作，在施工过程中出现设计变更，要及时报告，争取得到业主、监理单位、设计单位的指导。 2、质量保证措施

① 项目部、施工队建立以第一管理者负责的全面质量管理和以总工程师负责的技术管理网络，以及聘请专家组为技术顾问。

② 实行分级质量管理制，层层负责。项目部设质检部，由专人对本合同段工程质量负责，施工队设专职质检工程师，对施工队承担的分项工程质量负责；各级质检人员有富有施工经验并具有专业技术职称，熟悉规范和图纸，工作严谨的技术人员担任。

③ 制定质量创优目标，分项工程合格率100%，单位工程优良率

85%以上。

④ 认真贯彻执行技术规范，听从监理工程师的工作指令，做到监理工程师满意。

⑤ 开展全员质量管理活动，建立质量责任制。把好施工技术关，把好原材料质量关。

⑥ 加强测量和试验工作。坚持工序质量自检制度，在每道工序完工后，应进行工序自检，上道工序不合格不准进行下道工序施工，自检合格后报请监理工程师进行检查鉴认。

⑦ 开展QC 活动，选择精装模板工艺，钢筋骨架吊装工艺，连续梁现浇及预应力工艺作为创优攻关课题，实行上岗培训，施工中开展QC 竞赛活动，攻破技术难关，保证质量一次成功。

⑧ 项目部按月组织工程质量检查，在验工计价中严格执行质量否决权。

3、安全保证措施

① 在施工中贯彻执行“安全第一，预防为主”和“坚持管生产必须管安全”的原则，项目部成立“安全生产管理委员会”由一名付经理主管，并配备一名专职安全生产干部，负责日常安全生产工作。施工队相应成立“安全生产领导小组”配备兼职安全生产干部。 ② 工程开工前，根据工程特点，施工地段地形、地质、水文、气象等资料，在编制施工组织设计的同时，制定相应的安全技术措施。 ③ 参加施工人员，必须接受安全技术教育，提高安全生产意识，熟知和遵守本工种的各项安全 *** 作规程，并定期进行安全技术考核，合格者方准上岗 *** 作。

④ 制定安全生产目标，严格控制安全事故，杜绝重大伤亡事故，

轻伤率控制在1‰以下。

⑤ 文明施工。施工现场应保持整洁，材料、设备堆放有序，施工道路及排水沟渠畅通等。在工地上悬挂醒目的各种安全生产标语和各类机台旁竖立安全 *** 作规章牌等。经常开展安全生产知识竞赛活动。 ⑥ *** 作人员上岗前，必须按规定穿戴防护用品。

⑦ 施工现场的生活生产房屋，混凝土拌合站，临时房屋应做好防火、防汛、防盗等工作。

⑧ 每月至少组织一次安全生产大检查，发现事故隐患立即提出并落实整改措施，对待违章造成的安全事故者，坚持“三不放过”原则，即：事故原因未查清不放过；负责者认识不清不放过；没有整改措施不放过。

⑨ 进入梁部施工后，皆为高空作业，因此要对施工人员加强安全教育，作业人员必须严格按安全 *** 作规程进行施工，谨防违章作业。 ⑩ 对安全生产工作做出显著贡献者，给予表扬和奖励，屡犯违章者，严肃教育和处罚。 六、 梁部施工工期安排

主桥上部结构工期安排是在保证总工期的前提下，并且考虑了雨水和气候等影响，最大限度地利用支架材料和模板进行安排，安排每一循环施工周期为90天，附属设施穿插进行。总工期安排见《上部结构工期安排表》

上部结构工期安排表

七、 劳动力计划

进入梁部施工，也是劳动力比较集中的时期，根据工期安排，配置合理的劳动力是工程顺利进行的必要条件，上部结构的施工按三班制进行安排，每联支架配一专业施工队，桥上作业人员每队需要配置 120人。

八、 梁部施工用主要机具、材料表

（一） 主 要 机 具

(二) 主 要 材 料

九、 附图

一、准备工作。

测量放线。建立临时施工控制网：为保证桩位定点的准确性，本工程拟采用外围控制网及场内定点控制网的方法进行施工测量、定点；

2护筒设置及桩机定位。

（1）冲孔桩径小，护筒一般用4～8mm厚的钢板加工制成，高度为15～2m。冲孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm。护筒顶部应开设溢浆口，并高出地面015～030m。

（2）护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设护筒的坑不要太大。坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用粘土回填，分层夯实，并随填随观察，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm。

（3）护筒的埋设深度：在粘性土中不得小于1m；在砂土中不得小于15m，并应保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。

（4）桩机定位：桩机对桩位采用十字交叉法，即在已设置的护筒上拉十字线，令其十字交叉点与标桩重合，然后移机就位，将桩机钢丝绳的作用中心与十字交叉点重合；

（5）桩机安装定位后，要精心调平，保持机座水平，天车转盘中心与桩位中心三点在同一直线上，再将冲机固定，确保施工中不发生偏移。

3循环系统布置：在整个施工过程中钻孔采用自流式正循环系统，在灌注混凝土前的清孔中则采用掏渣筒掏渣，因而在循环系统在布置上亦分设两部分：

（1）自流式正循环系统；在施工现场内配设循环池，循环池容积不少于3m³，具体位置在成孔位附近，水沟长度不少于3m，这样有利于碴样沉淀。

（2）掏渣筒掏渣：在灌注混凝土前的清孔阶段采用。

4基坑土方开挖后进行钻（冲）孔桩的地基处理：

（1）基坑支护及土方开挖是由上一标段施工，土方开挖后根据现场地基地质的实际情况进行地基处理，并必须修筑道路至基坑底。

（2）地基处理方法：采用50～150mm的碎石（毛石）500mm厚进行基层处理，在基层处理时边用挖土机边铺设平整进行来回压实。

5施工道路的设置：

（1）按勘察结果资料查明该工程地基存在溶洞。在桩基础施工时，有可能随时出现地面下沉、坍塌等事情发生，必须备足填充材料。

（2）在钻（冲）孔（溶洞）施工过程中，有可能造成的塌孔、地陷等现象发生。

二、成孔作业。

成孔注意事项：

（1）根据工程地质情况，成孔直径及入岩情况，本工程高层房屋的桩基成孔采用冲机冲进成孔，开孔时，应低锤密击；

（2）在冲进时，根据各地层的地质情况，适当选择泥浆的稠度，在开始冲进时，由于表层回填土较易形成泥浆，可加入清水冲进，待至一定的深度后，可进行泥浆循环冲进；

（3）在冲进过程中，注意地层的变化，对不同的土层， 在冲进时，要适当调整泥浆的浓度，以利形成有效的护壁，防止出现塌孔。

（4）保证成孔的垂直度，要注意现察桩机的机座是否平稳，钢丝绳是否与孔中心重合。如果出现偏孔，应回填块石进行修孔，在确保成孔垂直后方可继续冲进；

（5）进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300mm～500mm处，然后重新冲孔；

（6）遇到孤石时，采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁；

（7）每冲进5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处应进行验孔；

（8）进入基岩后，非桩端持力层每钻进300～500mm，桩端持力层每钻进100～300mm取样一次。

2入岩深度的判断与终孔。入岩深度的判断是本工程的关键控制因素，是关系本工程桩质量的主要技术环节。入岩深度的判断方法，主要参考设计要求、地质勘察资料反映的持力层埋深，结合孔底的岩渣样进行判断。

3垂直度及桩孔直径检查。为了保证桩的垂直度和桩的直径满足设计和规范要求，在确定达到入岩深度后，在桩锤上用ф14钢筋焊接一个同桩的直径相同的圆，然后将桩锤放入桩孔中上下垂直运动两次，将桩的孔壁上附着的超厚泥浆刮掉，以保证桩的直径符合要求。

4清孔。当冲孔达到设计深度，冲孔应停止冲进，泥浆同时通过泥浆泵泵入孔中补充，自然溢出，反复循环将孔内的泥土带出，泥浆比重将逐渐随之下降。这一工序谓之清孔，当泥浆比重下降至105～120，粘度≤28s，含砂率≤8%时，清孔完毕，可将钻孔交付验收。

（1）第一次清孔：冲进达到设计深度后，先将冲头提离孔底约50mm，进行换浆清孔，回流泥浆比重控制在130左右。

（2）第二次清孔：在下入钢筋笼、灌注混凝土前，用掏渣筒进行第二次清孔，确保沉渣厚度满足设计要求。第二次清孔时，应不断换泥浆，直到混凝土车运到孔桩边或用砼泵送开始，孔底沉渣、泥浆性能满足要求后，立即开始进行混凝土灌注准备，浇注水下混凝土。浇灌混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重小于125，含砂率不大于8%，粘度不大于28s。

（3）清孔时，必须检测桩底沉渣厚度、泥浆比重、泥浆性能是否满足规范要求。符合要求时，立即停止清孔，以防孔壁塌落。桩底沉渣厚度用标准绳量测，泥浆比重用比重计测定，粘度用粘度计测定。

5冲孔桩成孔施工允许偏差:

（1）桩径允许偏差 +100，-50；

（2）垂直允许偏差 08%；

（3）桩位允许偏差。

6单桩、双桩沿垂直轴线方向以及群桩基础的边桩：当桩径≤1000mm时，不大于100mm；当桩径>1000mm时，不大于100+001H mm；双桩沿轴线方向以及群桩基础的中间桩：当桩径≤1000mm时，不大于150mm；当桩径>1000mm时，不大于150+001H mm。

三、钢筋施工。

钢筋加工。钢筋加工在现场所设加工场内完成，严格按加工料表执行，发现料表有误时应遵循正常程序予以改正：

（1）钢筋切断。将规格钢筋根据不同长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减低损耗。断料时钢筋切断机安装平稳，并在工作台上标出尺寸刻度线和设控制断料尺寸用的挡板，切断过程中如发现断口有襞裂缩头、严重弯头或断口呈马蹄形时必须切掉。并要求钢筋加工人员如发现钢筋硬度与钢种有较大出入时，要及时反映，查明情况。钢筋切断长度力求准确，允许偏差为±10mm。

（2）钢筋弯曲成型。加劲箍由钢筋弯曲机完成，弯曲前，根据料表尺寸，用粉笔将弯曲点位置划出，弯曲时应控制力度，一步到位，不允许一次反弯或重复弯曲。钢筋笼主筋保护层为70mm，允许偏差不超过20mm。钢筋笼的螺旋箍要点焊在主筋上。为防止钢筋在搬运和吊装过程中产生变形，钢筋笼成形后要焊接斜接钢筋作加固处理。

（3）钢筋接头。钢筋的接长一般用焊接接头，钢筋的接头根据图纸和规范要求进行。钢筋现场接头要符合如下要求：

1）在加劲箍上点焊固定主筋时，位置要准确，间距要均匀。

2）在钢筋笼搭接的主筋接头要错开，在35d钢筋直径区段范围内的接头数量不超过钢筋总数的50%。

（4）焊接钢筋保护层钢筋时，应控制保护层钢筋的高度，钢筋保护层厚度为70mm，混凝土护筒直径比桩径大200mm，所以在钢筋笼的四个对角靠近混凝土护筒最下一节与桩直径相同处用ф14钢筋焊高度为160mm的保护层定位钢筋，以便保证钢筋保护层满足设计要求。

2钢筋笼吊装。

四、混凝土工程。

先进行基坑土方开挖后进行钻（冲）孔桩施工，采用长臂式汽车泵进行泵送混凝土到桩位的施工方法进行施工。

桩顶浮浆的确定。由于本工程采用泥浆护壁成孔，在清孔过程中，泥浆须保持一定的浓度，因此桩顶会形成混凝土与泥浆的混合体，为保证桩身的混凝土质量，将桩顶的浇灌高度预先统一加高600mm。含泥浆的混凝土在混凝土灌注完毕可以用泵抽出，但必须保证桩顶标高满足设计要求。

2作业条件：项目部在下达混凝土任务单时，对商品混凝土必须包括工程名称、地点、桩号、数量，对混凝土的各项技术要求（强度等级、防腐等级、缓凝及特种要求）、现场施工方法、生产效率（或工期），交接班交接要求，须由供需双方及时协调，互相配合。混凝土配合比通知单应由混凝土搅拌站（混凝土供应商）连同混凝土一起送到现场，交给资料员。

3现场混凝土生产的质量要求：

（1）每个工作班应安排质安员值班。

（2）对现场使用的水泥合格证及复检单等资料进行核对，核对是否符合要求。试配混凝土，确定混凝土的配合比。

（3）混凝土生产前，搅拌站及混凝土泵需进行检查，确定设备运转正常后方可开拌，在泵送前，混凝土的坍落度经检验合格后方可进行泵送。

4现场检验混凝土坍落度的要求：

（1）搅拌站生产出第一盘混凝土时，质安员应检验混凝土的坍落度，坍落度如符合180mm～220mm要求，则可以泵送浇筑；坍落度如不能满足180mm～220mm要求，混凝土倒掉重新拌制，直至符合要求；生产过程中的坍落度检验，按规范要求执行。

（2）商品混凝土运到现场后，质安员应检验混凝土的坍落度，坍落度如符合180mm～220mm要求，则可以泵送浇筑；坍落度如不能满足180mm～220mm要求，混凝土退回商品混凝土生产厂，由混凝土生产厂重新调整坍落度。

5原地面商品混凝土运载车砼施工：

（1）准备工作：修筑行车、行机道路，保证机械设备施工作业的安全。

（2）备用好修筑运输道路的材料（拆除旧房的废砖头渣土等物料），备用于砼及下雨时的修筑道路铺垫。

6泵送混凝土施工：

（1）准备工作：在准备开始施工前，要将混凝土汽车泵设置在基坑的运输道路靠近砼桩芯位置附近；在开始泵送前；要检查泵管安装是否牢固，管内是否干净；保证不漏气，不含杂物，防止在泵送过程出现堵管现象；

（2）泵送时，要先放入约1立方米水泥砂浆，泵送出泵体后，才可放入混凝土泵送；

（3）在泵送过程中，要确保混凝供应的连续性，如出现堵管现象，应及时组织人力进行抢修

（4）在泵送完毕后，应切底清洗输送管，以备下次使用。

7导管浇注水下混凝土：

（1）采用¢255两端带法兰、中间垫橡胶止水圈的导管，导管最下一段长度为4米，其余每节长度为25m，另备05m、10m、15m短管各2节，以适应不同深度的桩，在浇注时调节整根导管的总长度。

（2）导管使用前必须进行拼装试压，试压压力一般为06～10MPa，管接头如有漏损，必须及时修补或更换，否则导管在桩孔内作业时渗入泥水，造成混凝土骨料与水泥砂浆离析，导管堵塞，正常的浇注作业被迫中止，造成断桩。

（3）每次浇注水下混凝土前，导管须进行连接拆卸检查，各管之间的连接，采用螺旋快速接头或法兰胶垫止水接头，均应将螺纹或连接螺栓拧紧，密封止水胶圈，胶垫完好无损，否则其后果与第二项所述一样，会给工程带来较大的损失。

（4）导管可以数根相连为一段，在孔口处数段连成一整根缓慢下放到下端距孔底03～05m处。也可整根或分两根由吊车吊起插入孔中，加快 *** 作进度，节约时间，相对缩短二次清孔后至浇注开始之间的时间，对于减少孔底沉渣大有好处。

（5）整根导管的上口应连接容量为3m³～5m³以上的储料漏斗（小于Ф1600桩采用不少于3m³以上的储料漏斗），在漏斗出口与竖管连接处，悬吊一个用轻质木头制成的隔水塞，初始首槽浇注，漏斗内必须装满混凝土。剪断吊隔水塞的铅丝（8#），漏斗中的流态混凝土推压着隔水塞猛冲坠落，开始了导管浇注水下混凝土的第一道工序。

（6）第一漏斗流态混凝土落入孔底，混凝土导管将下口封住 ，这时导管之内已是无水状态，此后相继而来的流态通过漏斗倒入管中，流态混凝土因重力作用自行从导管下口流出，混凝土表面随着管中混凝土浇注而升高，最终形成桩身。

（7）浇注过程中，流态混凝土主要靠自身的重力作用下坠到桩孔内，也可以在每斗混凝土注入之后，间歇性地上下提升导管捣插，这样可以进一步使混凝土密实并加快浇注速度。

（8）水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性，浇筑前应对导管的接缝进行密封处理，防止浇筑中漏水影响混凝土质量。

参考资料：

平阳高速公路LJ21标阳曲1号隧道

左线冒顶后处理施工方案

阳曲1号隧道左线进口ZK93+907～ZK93+917段地处偏压地段，且该段黄土含水量较高，经试验黄土含水率达到192~21%。而且又遇到春融期，导致土体自身强度大大减弱，致使土体自稳性极差，造成左线进洞口洞顶土体失稳，并造成拱部下沉，我部立即采取补救措施，对偏压地段进行卸载处理，由于左线进洞时左侧覆盖层只有不到1m，所以在卸载过程中将左线右侧拱顶的土体卸载的几乎与左侧的围岩基本一致，致使洞顶覆盖层较薄弱，在2010年4月1 日早晨7：00，在掌子面未进行任何施工的情况下，左线发生冒顶（ZK93+907～ZK93+917）现象。2010年4月1日，阳曲1号隧道左线洞口ZK93+907～ZK93+917里程段在洞顶人工卸载过程中出现冒顶现象。

隧道左线ZK93+907～ZK93+917里程段，塌方高度和宽度均较大，且塌方体松散，处理的基本思路为，明挖后支的办法，先清除塌方土体，然后进行边坡修整，其次进行初期支护，待二衬施工后进行拱顶回填。 一、施工方法

1、塌方体清理与边坡开挖防护 （1）、边坡施工工序：

测量放样 设置边坡隔离带 修筑坡顶临时截水天沟 开挖边坡 布设高边坡监控量测点清理洞碴 进行仰供施工

（2）、施工方法：

路堑边坡：开挖边坡坡率为1:0 5，当边坡高度小于等于10米时不设平台，一坡到顶；当边坡高度大于10米小于等于32米时，每8米高度设2米宽平台一处。拱脚每处外侧加宽05米。详见左

线明挖断面图。

待边坡全部开挖后，进行仰供施工，严格按照明洞开挖方法施工，并做好隧道钢拱架支护，确保洞顶回填后隧道成型后的安全运行。 2、初期支护 （1）、施工工序：

边坡开挖 测量放样 立钢拱架 挂板喷混凝土支护。

（2）、施工方法：

①、立架：边坡开挖到位后，经测量放样后，方可进行立架施

工，拱脚处垫混凝土预制块或钢板，严禁拱脚回填松散土或拱脚悬空；钢拱架安装后每处拱脚45°斜向下打设2根锁脚锚杆（φ25螺纹钢），长度L=45米。

②、喷射砼支护采用挂φ8双层网片喷锚支护，喷砼施工时采用

在钢拱架下侧挂模板法施工并养护，喷锚过程中注意拱脚处应喷填密实，拱脚外侧05米范围内采用喷射混凝土回填。

③、施工过程中应对高边坡进行监控量测，及时反馈监控信息，

为正确采用、修改开挖和支护参数提供依据，以确保施工安全和施工质量。

3、洞顶回填

隧道二次衬砌施工后应及时进行明挖部分的回填工作，高边坡不

长时间外露，以确保边坡的安全和稳定性。

明挖回填应在二次衬砌混凝土强度达到设计强度后进行，墙背拱脚处采用浆砌片石回填；然后采用夯实土分层回填，回填时必须拱墙

两侧对称回填，并采用小型机具夯实，每层厚度不大于03M，两侧回填土面的高差不得大于05M。回填至与拱顶齐平后，再分层满铺填筑至设计高度。采用机械回填时，应在人工或小型机具夯填超过拱顶10M以上后进行；表层回填土采用50cm粘土层和50cm种植土回填。 拱背回填粘土隔水层时，隔水层应与地表搭接良好，封闭紧密，防止地表水下渗影响回填体的稳定。 二、下一步隧道进洞方案

在完成上述塌方段的处理后应及时创造有利工作面，及早进洞施工。为了预防在黄土中开挖隧道的大变形和坍塌问题，隧道进洞后采用双侧壁导坑法，结合喷射砼及时封闭开挖面，用超前小导管支护、钢支撑、挂网、锚杆来加强土体强度及限制围岩应力重新分布，实施短开挖，快循环来减少对土体的扰动。为了能够安全进洞，进暗洞前先采用4m长双排超前小导管超前支护，双侧壁导坑法进行开挖，并采用I22b钢架（纵向间距50cm）作为初期支护顺利进洞，现将进洞方案详述如下：

待塌方段初期支护施工完毕后，做好洞顶防排水，在开口线外5m处施作截水天沟，将雨水引至隧道两边原有水沟内，截水天沟采用草皮水沟，详图如下：

洞顶截水沟

(草皮水沟）

1、双层小导管施工

待塌方体内最后靠掌子面拱架立好后，在该拱架的上方和下方各打一排超前小导管，现场加工小导管，喷射混凝土封闭岩面，凿岩机钻孔并将小导管打入岩层，注浆泵压注水泥浆。

超前小导管施工工艺流程图

超前小导管为外径φ42mm×4mm钢花管，管壁四周按15cm间距梅花形、钻设φ6mm压浆孔，钻孔角度、深度、密度及浆液配比符合设计要求，注浆压力符合规范要求。两排超前小导管分别以紧靠开挖

面的钢架的顶部和腹部为支点，打入钢管后注浆，形成管栅支护环,小导管注浆采用水泥浆（添加水泥重量5%的水玻璃），水灰比1：1；水玻璃浓度为35玻美度，水玻璃细度模数24，注浆压力初压为05～10MPa，终压为20Mpa。

施工时，注浆异常的处理：发生串浆时，在有多台注浆机的条件下，同时注浆，当注浆机较少时将串浆孔及时堵塞，轮到该管注浆时，再拔下堵塞物，用铁丝或细钢筋将管内杂物清除并用高压风或水冲洗，然后再注浆，水泥水玻璃双液浆进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。 2、双侧壁导坑法施工

待注浆达到一定的强度后，开始进行进洞开挖处理，该段处于V

级浅埋段，开挖方法采用双侧壁导坑开挖法。 （1）、施工工序：

挖掉部分核心土，开始双侧壁导坑法开挖 左侧导洞超前预支护 开挖左侧导洞左侧导洞初期支护（架立钢支撑和锚喷）及侧壁墙 开挖右侧导洞 右侧导洞初期支护（架立钢支撑和锚喷）及侧壁墙上半断面超前预支护 开挖上半断面 上半断面初期支护（架立钢支撑和喷锚） 开挖下半断面 下半断面初期支护（架立钢支撑和喷锚）拆除侧隔壁墙 灌注仰拱混凝土开始下一循环 。

（2）、施工方法： ①、在双排小导管施工完成后，用挖机挖除掌子面及套拱内核心土，平整出工作平台。

②、因进口段为Ⅴa级浅埋段，所以采用双侧壁导坑法开挖。洞身开挖后，应及时施作初期支护（包括仰拱）及侧隔壁墙，使洞身尽快形成闭合环。侧隔壁墙型钢支撑纵向间距与主洞洞身初期支护型钢支撑相同，相邻两榀间的侧隔壁墙型钢用环向间距10米的φ25钢筋焊接以加强其整体性，隔壁墙钢支撑应与主洞的拱顶及仰拱处的支撑焊接牢固，侧壁墙钢支撑构造和相应主洞的钢支撑构造相同，尤其在临时钢支撑的拱架脚处做好支撑和固定，钢拱架下垫5cm厚的木板或者水泥预制块，拱脚采用锁脚小导管或者临时仰供进行加固。双侧壁导坑法开挖示意图如下：

Ⅴ级围岩开挖顺序：

下列各步开挖均应在预支护超前小导管及注浆或

大管棚预支护完成并达到强度后进行：

1、左侧导洞超前预支护；2、开挖左侧导洞；

半断面

3、左侧导洞初期支护（架立钢支撑和锚喷）及

侧 壁墙；4、右侧导洞超前预支护；5、开

挖右侧导洞；6、右侧导洞初期支护（架立钢

支撑和锚喷）及侧壁墙；7、上半断面超前预

右侧导洞

φ25钢筋

环向间距10米

左侧导洞

下断面

支护；8、开挖上半断面；9、上半断面初期

支护（架立钢支撑和锚喷）。10、开挖下半

断面；11、下半断面初期支护（架立钢支撑

和锚喷）12、拆除侧隔壁墙。13、灌注仰拱

混凝土。14、铺设环向盲沟及防水板，整体

灌注二衬混凝土。

Ⅴ级围岩施工工序立面示意图

③施工步长：掌子面与初期支护间距不大于11米，初期支护与二衬间距不大于35米，左右掌子面应交叉。

④出渣采用挖机配合自卸车出渣。 ⑤初喷混凝土

开挖后及时进行初喷混凝土作业，必须采用湿喷机喷射混凝土。要求初喷混凝土之前用高压风管或高压水管将岩壁上的粉尘、杂物冲洗干净,经检查合格后才能进行喷射作业，每段环向长度不宜超过3m，喷射料应置于铁皮上，初喷混凝土层厚度为4cm。

～1000

～500

～500

～500

～500

二次衬砌

左侧导洞

掘进方向

下半断面上半断面

右侧导洞

Ⅴ级围岩施工工序平面示意图

⑥工字钢（I22b型）安装

工字钢架安装严格按照测量放线位置设立，钢架纵向间距为50cm，两榀钢架之间用φ22mm钢筋联接牢固，纵向联接筋环向间距为1m，焊接于钢架内侧，与钢架搭接处采用双面焊接牢固，要求焊缝饱满，焊接长度不小于5倍直径长度；工字钢架基座必须落在牢固的基础上，安装之前先清除基地浮渣；工字钢架各分段之间采用设计图纸规定型号的螺栓、螺母连接紧固。

隧道中线

φ22连接筋

连接筋大样

注：

1、本图尺寸均以厘米计； 2、本设计适用于Ⅴa衬砌； 3、钢支撑由I22b工字钢组成；

Ⅴ

型衬砌钢支撑设计图

4、未注明处参考《隧道篇》 S5-7-7。

注：（1、工字钢加工，不允许焊接连接，确实需要连接时，要求用钢板连接；2、受力构

件焊接焊条要求采用E5003以上的焊条）。

⑦ 锚杆

工字钢架立好后，在每榀钢架底板位置用电煤钻人工打锁脚锚杆孔，孔打好后用高压风将孔内岩屑吹洗干净，锚杆安装时要求杆体平直、无锈、无油、无泥；锁脚锚杆采用D25mm中空注浆锚杆，长45m，呈剪刀式与工字钢架两边缘焊接牢固，必须保证焊缝饱满，焊缝采用双面焊，不得损伤砂浆锚杆；系统径向锚杆采用φ25早强砂浆锚杆，环、纵向间距为80cm×50cm，长45m。 ⑧ 铺设钢筋网

钢筋网采用φ8mm钢筋，双层钢筋网，网格间距20cm×20cm，钢筋网搭接长度不小于30d，铺设前要先除锈，钢筋网在初喷混凝土后挂设，使其与混凝土形成一体，要随初喷混凝土面起伏铺设，与初喷面间隙一般不超过3cm；钢筋网应与工字钢拱架和系统锚杆焊接牢

固，保证在喷射混凝土时钢筋网不晃动，若有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时及时清除，（钢筋网制作必须采用焊接连接，不允许绑扎连接）。 ⑨ 超前小导管

施作时，采用气腿式风动凿岩机人工打孔，导管长40m，导管插入孔内不小于孔深的95% ，超前小导管设置纵向间距为25m，环向间距为40cm，纵向相邻两环搭接长度不小于10m，孔位允许偏差为±50 mm；钻孔应圆而直，外插角为10°~15°，管口段120cm范围内钢管不开孔，其余部位按照15cm间距交错设置注浆孔，孔径6mm；超前小导管支护要满足下列要求： a、超前小导管与工字钢架配合使用；

b、超前小导管长度及布置符合设计要求，环向间距为40cm； c、超前小导管外插脚为10°~15°，纵向导管搭接长度不得小于10米。 ⑩ 喷射混凝土

喷射混凝土在工字钢拱架施作完并报现场质检员、监理检查合格后才能开始作业，喷射厚度为29cm，必须采用湿喷机喷射混凝土。

喷射混凝土材料必须是符合配合比要求的、指定厂家生产的合格产品，用砂石经过试验室检验合格的，水质应符合工程用水标准。 在喷射混凝土之前，用高压水或高压风将初喷面的灰尘及杂物冲洗干净，必须将拱架底部浮石清理干净，待检查合格后方予作业；喷射中如发现松动块石或遮挡物时，应及时清除，喷射作业中不得用片

石或木料回填超挖处，喷射料应置于铁皮上，喷射作业时应分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不宜超过6m，控制回d率，回d物不得重新用作喷射材料，喷射机启动时，应先送风再开机，并应在机械运转正常后送料，供料应均匀连续，作业结束时，先停止送料，待料罐内余料喷完后再停机，然后关风，停止作业后，喷射机和输料管内的余料应及时清除干净，以免结块堵塞。

注意事项：

a、混合料随拌随用，不掺速凝剂的干混合料存放时间不大于2h；掺速凝剂的干混合料存放时间不大于20min。

b、速凝剂掺量准确，添加均匀，不得随意增加或减少。 c、喷嘴应与岩面垂直，同时应保持适当的距离和喷射压力。 d、喷射后进行养护和保护，养护期间禁止机械、车辆碰撞和人为破坏。

e、喷射混凝土平均厚度不小于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度的1/2且≥50mm；

⑪、隧道开挖支护遵循短进尺、及支护、早封闭的施工原则，在以上所有工序完成后，再进入下个循环作业。 3、监控量测

加强超前地质预报和围岩变形量测工作，及时反馈施工，为正确采用、修改开挖和支护参数提供依据。以确保施工安全和施工质量。进口段覆盖层薄，开挖后围岩难以自稳成拱，地表易沉陷，为了确保洞口浅埋段的施工安全，进行地表沉降监测。布点原则为：在洞顶地

段沿隧道轴向每隔5～10m布设。同时在横向依据实际情况，选定主断面，沿主断面布设测点，以了解地表沉降的横向影响范围。同时做好拱顶下沉及周边收敛量测，确保数据真实，指导施工，测点布置见“地表下沉量测测点布置图”。

监测仪器为：精密水准仪，铟钢尺、收敛仪等。 地表下沉量测测点布置图

4、仰拱、二次衬砌

进口浅埋段，二次衬砌在隧道仰拱施作15m后进行，仰拱每施工

长度控制在3米以内，仰拱施工应紧跟掌子面，为便于施工，采用栈桥方式跨越。衬砌采用9m全断面整体液压衬砌台车，砼由自动计量拌合站拌合，砼运输罐车运输，砼输送泵泵送入模灌筑，二次 衬砌全断面一次施作，Ⅴ级围岩与掌子面距离不大于35米。 三、紧急预案

隧道浅埋地段地质情况差，为保证隧道施工安全和隧道掌子面后方

发生事故后，保证被困人员安全、快速有效的实施救援，最大限度的减少事故损失，采取如下措施：隧道主洞施工至人行横通道或车行横通道时，及时贯通横通道，供紧急救援时使用；靠近掌子面的通风管采用1200×10mm钢管，长度100m；钢管在隧道内塌方时作为被困人员的逃生通道；

洞内设无线电话，施工照明采用UPS供电照明；掌子面附近准备食物，紧急医用药物及相关设备；洞外准备临时钢架、木材、钻机、抽水机等设施；施工过程中适时进行防灾、救援演练。 四、安全要求和措施

⑪ 加强对技术及施工人员的培训，提高全体参建人员的安全、质量意识。

⑫黄土隧道施工严格按照“先探测、管超前、非爆破、严控水、短进尺、强支护、勤量测、早衬砌”的原则组织施工。

⑬严格按照设计文件规定的开挖方法进行施工，否则应按照变更程序申请改变施工方案。

⑭在隧道开挖前，对隧道地表中线附近范围进行勘察，对地表冲沟、深井、滑塌、陷穴、地表附着物等不良地质情况进行统计，并按里程桩号逐一登记、拍照，尤其是隧道下穿高速公路等大型构筑物地段，施工中应加强监控量测工作，严格按设计方案施工，确保隧道安全、顺利通过。

⑮每循环进行测量放样，严格控制超欠挖。定期对测量控制点进行检查、复核，避免由于隧底下沉、上鼓、不均匀变形及人工或机械

碰撞等原因对控制点的损害。

⑯边墙、仰拱或底板等的地基承载力必须满足设计要求。软弱地基处理方法和施工质量应符合设计要求，隧底开挖前应进行施工工艺设计。

⑰开挖后应按设计要求的量测项目及频率进行围岩量测，及时反馈量测信息。

⑱隧道开挖中，应在每次开挖后及时观察、描述围岩裂隙结构状况、岩体软硬程度、出水量大小，核对设计情况，判断围岩的稳定性。

⑲土质隧道在开挖过程中，尽量减少挖掘机对隧道边沿的开挖，应采用人工风镐对隧道周边进行修整，减少对围岩的扰动，避免侧壁或拱顶掉块现象；拱脚、墙角应预留30cm人工开挖，严禁超挖；土质隧道拱墙脚严禁被水浸泡；开挖完毕后，应尽早对围岩进行支护封闭，减少围岩暴露的时间。

⑳制定安全施工应急预案，日常做好应急物资储备。 (11)黄土隧道施工应做好洞顶、洞门及洞口防排水系统。洞门及洞内排水沟应进行铺砌，砂浆抹面，防止地表水及施工用水下渗，影响结构安全。地层含水量大时，上台阶掌子面附近宜开挖横向水沟，将水引至隧道中部纵向排水沟排出洞外，以免浸泡拱脚,必要时应配合井点降水等措施将地下水位降至隧道二次衬砌底部以下，确保施工顺利进行。

(12)道施工作业地段必须保证足够的照明。不安全因素较大的地

段应加大照度。在主要交通道路、洞内抽水机站应设置安全照明，漏电地段照明应采用防水灯头和灯罩。 五、环境保护及文明施工

⑪暗洞分部开挖时，在满足设计规范及安全质量要求的前提下，应尽量采用适合机械化作业的施工工艺，分部尺寸划分合理，各分部尽量平行作业，从而达到快速施工的目的。

⑫弃碴时要由专人指挥、堆放整齐、边坡平整，弃碴场需设置挡墙。施工过程中杜绝随意倾倒弃碴和弃土。施工完毕后，对弃碴场及时平整，并做好绿化、防护，避免水土流失。

⑬隧道在整个施工过程中，作业环境应符合下列职业健康及安全标准：

A．空气中氧气含量，按体积计不得小于20%；

B．粉尘永许浓度，每立方空气中含有10%以上的游离二氧化硅的粉尘不得大于2mg，每立方空气中含有10%以下的游离二氧化硅的矿物性粉尘不得大于4mg；

C．有害气体最高允许浓度：

a 一氧化碳的最高允许浓度为30mg/m3，在特殊情况下，施工人员必须进入工作面时，浓度可为100mg/m3，但工作时间不得大于30min；

b 二氧化碳按体积计不得大于05%； c 氮氧化物（换算成NO2）为5mg/m3以下； C 隧道内气温不得高于28℃；

D 隧道内噪声不得大于90Db。

⑭施工独头掘进长度超过150m时，应采取机械通风，确保洞内每人供应3 m3/min的新鲜空气。

⑮便道及施工现场要注意撒水防尘，减少对周围环境的破坏。

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