我想问下数控车床 建立刀补精车圆弧、直线、和斜线相接时候会出现遇切和过切现象是怎么回事...还有刀补建

理想中刀尖是一个点，而实际中却是一段圆弧，这样是为了增加刀尖的强度，提高刀具的耐磨度。所以会产生过切和少切。（只有车斜面或者是圆弧才会产生）在建立刀补的时候（G41和G42）一定要在车斜面或圆弧的前一段加，这样才能生效。另外就是加刀补的时候不管是建立或者是取消，都必须是在G01或者G00的程序段中（G40G00X50Z0)

刀补常用的方法是里加外减。刀补有形状补偿和磨耗补偿，一般换新刀片在磨耗里让03到05左右。

在刀补有两个数据栏，一个是对刀用的，一个是填刀补用的。把页面调到刀补的页面上，找到所对刀的刀号（T0101就把光标放在01上）。然后开始对刀，刀尖轻轻的沾着工件的端面，就沿着X方向退出来。

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在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。作为基准刀的1号刀刀尖点的进给轨迹如图51所示(图中各刀具无刀位偏差)。其它刀具的刀尖点相对于基准刀刀尖的偏移量（即刀位偏差）如图52所示(图中各刀具有刀位偏差)。在程序里使用M06指令使刀架转动，实现换刀，T指令则使非基准刀刀尖点从偏离位置移动到基准刀的刀尖点位置（A点）然后再按编程轨迹进给。

参考资料：

百度百科-数控车床

刀具长度一个很重要的概念，数控机床设置刀补是为了保证了加工零点的正确。

在对一个零件编程的时候，首先要指定零件的编程中心，然后才能建立工件编程坐标系，而此坐标系只是一个工件坐标系，零点一般在工件上。长度补偿只是和Z坐标有关，它不象X、Y平面内的编程零点，因为刀具是由主轴锥孔定位而不改变，对于Z坐标的零点就不一样了。每一把刀的长度都是不同的，例如，我们要钻一个深为50mm的孔，然后攻丝深为45mm，分别用一把长为250mm的钻头和一把长为350mm的丝锥。先用钻头钻孔深50mm，此时机床已经设定工件零点，当换上丝锥攻丝时，如果两把刀都从设定零点开始加工，丝锥因为比钻头长而攻丝过长，损坏刀具和工件。此时如果设定刀具补偿，把丝锥和钻头的长度进行补偿，此时机床零点设定之后，即使丝锥和钻头长度不同，因补偿的存在，在调用丝锥工作时，零点Z坐标已经自动向Z+（或Z-）补偿了丝锥的长度，保证了加工零点的正确。

加工中心对刀时在刀具长度补偿里设,用G43 H来补偿

比如这段程序：

O2011;

T M6;

G0 G90 G54 X0 Y0 M3 S1000;

G43 Z50 H1;这里的H1就是刀具长度补偿

G49 Z-100 M5;这里G49是取消刀具长度补偿,以机床参考点为基准,Z-100

刀尖圆弧半径补偿指令：

G41 G01/G00X-Z-   刀尖圆弧半径左补偿

G42 G01/G00X-2-   刀尖圆弧半径右补偿

G40 G01/G00X-Z-   取消刀尖圆弧半径补偿

1、判别方法—沿着刀具的动动方向看，刀具在工件的右侧称为右补偿。

2、编程时，通常都将车刀刀尖作为一个点来考虑，但实际上刀尖处存在圆角，当按理论刀尖点编出的程序进行端面、外径、内径等与轴线平行或垂直的表面加工时，是不会道理误差的。

3、但在实际加工中进行倒角、锥面及圆弧切削时，则会产生少切或过切现象，消除这种误差的方法称为刀尖圆弧半径补偿。

扩展资料：

一、刀具半径补偿的过程

1．刀补建立

刀具从起点接近工件，在编程轨迹基础上，刀具中心向左（G41）或向右（G42）偏离一个偏置量的距离。不能进行零件的加工。

2．刀补进行

刀具中心轨迹与编程轨迹始终偏离一个偏置量的距离。

3．刀补撤消

刀具撤离工件，使刀具中心轨迹终点与编程轨迹终点（如起刀点）重合。不能进行加工。

二、C机能刀具半径补偿的转接形式

随着前后两段编程轨迹线形的不同，相应的刀具中心轨迹有不同的转接形式。CNC系统都有直线和圆弧插补功能，对这两种线形组成的编程轨迹，有四种转接形式：

1、直线有直线转接；

2、直线与圆弧转接；

3、圆弧与直线转接；

4、圆弧与圆弧转接。

参考资料来源：百度百科—刀具半径补偿

属于C刀补。

C刀补特点：刀具中心轨迹段间采用直线连接过渡。直接实时自动计算刀具中心轨迹的转接交点。

由于一般CNC系统所处理的基本轮廓线型是直线和圆弧，因而根据它们的相互联接关系可组成四种连接形式，即直线与直线相接、直线与圆弧相接、圆弧与直线相接、圆弧与圆弧相接。

数控钻加工时，刀具的磨损会导致加工精度下降，需要进行刀补（tool compensation来纠正误差。通常有以下几个步骤：

1 确定刀补类型：数控钻可以进行半径刀补和长度刀补，根据实际情况选择需要进行的刀补类型。

2 测量刀具尺寸：在进行刀补之前需要测量当前使用的刀具的实际尺寸，包括刀具半径和长度等。

3 编写刀补程序：根据测量结果，编写相应的刀补程序。刀补程序可以通过手动编写G代码或者使用CAM软件自动生成。

4 执行刀补程序：在加工前将编写好的刀补程序加载到数控钻的控制系统中，然后执行加工任务即可。

需要注意的是，在进行刀补时，一定要仔细检查刀具尺寸和刀补程序，确保刀具与控制系统的几何参数一致，避免因为刀补 *** 作不当而引起加工误差。

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