g71程序怎么编程

G71 外圆粗车循环（G71）

指令格式: G71 X(U) I K L F ;

其中:X(U)—精加工轮廓起点的X轴坐标值

I---X轴方向每次进刀量,直径值表示,无符号数

K---X轴方向每次退刀量,直径值表示,无符号数

L---描述最终轨迹的程序段数量(不包括自身)范围:1-99

F---切削速度

内外圆粗车复合循环

循环执行过程

X轴快速进给I的距离

Z轴切削进给,进给终点由系统自动计算

X轴以F速度退K的距离

Z轴快速退回起点

X轴进给I+K的距离

重复2-5的过程直到X方向到达指令中X指令的位置

G71是数控加工技术指令中的外圆粗车复合循环指令

格式：G71　U(△d)　R(r)　P(ns)　Q(nf)　E(e)　F(f)　S(s)　T(t)

说明：

G71 U (Δd) R(e)

G71 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) F(f) S(s) T(t)

其中：

Δd为背吃刀量；

e为退刀量；

ns为精加工轮廓程序段中开始段的段号；

nf为精加工轮廓程序段中结束段的段号；

Δu为留给X轴方向的精加工余量；（直径值）

Δw为留给Z轴方向的精加工余量；

f、s、t为粗车时的进给量、主轴转速及所用刀具。而精加工时处于ns到nf程序段之内的F、S、T有效。

一、适合加工对象类型不一样

外圆粗车循环指令G71：适用于切除棒料毛坯的大部分加工余量（轴类零件）；

固定形状粗车循环G73：适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近的铸锻毛坯件。

二、指令格式不一样

1、G71格式

G71U___R____;

G71 P___Q___U___W___F___S___T___;

U：每次径向被吃刀量（半径值）；

R：每次径向退刀量；

P：精加工（循环中）第一个程序段段号；

Q：精加工（循环中）最后一个程序段段号；

U：径向（X）的精车余量；

W：轴向（Z）的精车余量；

F：粗加工时进给速度；

S：粗加工时主轴转速；

T：粗加工时刀具及刀补号；

2、G73格式

G73U__W___R___;

G73P___Q___U___W___F___S___T___;

U：粗加工时径向切除总量（半径值）；

W：粗加工时轴向切除总量；

R：循环切削次数；

P：精加工（循环中）第一个程序段段号；

Q：精加工（循环中）最后一个程序段段号；

U：径向（X）的精车余量；

W：轴向（Z）的精车余量；

F：粗加工时进给速度；

S：粗加工时主轴转速；

T：粗加工时刀具及刀补号；

三、加工效率不一样

外圆粗车循环指令G71效率高；

固定形状粗车循环G73效率低。

扩展资料：

数控车程序可以分成程序开始、程序内容和程序结束三部分内容。

程序开始部分

主要定义程序号，调出零件加工坐标系、加工刀具，启动主轴、打开冷却液等方面的内容。

数控程序

主轴最高转速限制定义G50S2000，设置主轴的最高转速为2000RPM，对于数控车床来说，这是一个非常重要的指令。坐标系定义如不作特殊指明，数控系统默认G54坐标系。

返回参考点指令G28U0，为避免换刀过程中，发生刀架与工件或夹具之间的碰撞或干涉，一个有效的方法是机床先回到X轴方向的机床参考点，并离开主轴一段安全距离。

刀具定义G0T0808M8，自动调8号左偏刀8号刀补，开启冷却液。主轴转速定义G96S150M4，恒定线速度S功能定义，S功能使数控车床的主轴转速指令功能，有两种表达方式，一种是以r/min或rpm作为计量单位。

另一种是以m/min为计量单位。数控车床的S代码必须与G96或G97配合使用才能设置主轴转速或切削速度。

G97：转速指令，定义和设置每分钟的转速。

G96：恒线速度指令，使工件上任何位置上的切削速度都是一样的

参考资料来源：百度百科-g71

G71,G70 编程指令是数控车最常用，也是最方便的指令，一般零件的轮廓都可以用G71编程开粗程序，G70作为精加工程序，所以这两个指令也可以理解为兄弟指令。下面就举个简单的例子来解释下这两个指令的功能和用法。

如上图是一个直径稍大于52mm的圆柱棒，要车削得到上图的零件。对于这样的零件手工编程时用G71还是比较方便的。程序如下： O0001: G0 X99 Z99; M3 S800 T0101;

G71 U_（粗加工每次进刀量 半径值）R_（每次车完退刀量 半径值）F_（走刀速度）

G71 P10 Q20（这个P10和Q20是指循环后面指定的N10到N20的程序）U_（此为留X轴方向多少的精加工余量）W_（此为留Z轴方向多少的加工余量）

N10 G0 X_（注意循环程序第一段不可以出现Z轴方向的移动）

G1_

~~~

~~~

N20~~（N10到N20段程序就是G71所循环的程序段，也就是精车的程序段）

实际举例:

一根50的棒料车两个台阶，第一个台阶直径20，长度20，第二个台阶直径40，长度40。程序如下:

O0001（程序名称）

G99 G0 T101 X51 Z0 S700 M3 （选择主轴每转进给量，刀具选择1号刀位1号刀补，转速700，主轴正传，快速定位）

G1 X-05 F02（平端面）

G0 X51 Z1（此为给G71设置循环起点，同时也是循环终点，G71循环完程序后还会回到这里）

G71 U15 R1 F02（U15为设置循环加工时每次X轴的单边进刀量，R1为每次的单边退刀量，F02为G71循环粗车的走刀速度）

G71 P10 Q20 U02 W01（P10 Q20为G71循环的精车程序段。U02为保留的X轴的精车余量，注意如果是循环车内孔的话这里的U02就要改为U-02 一定注意。W01为保留的Z轴精车余量，也可以省略U和W，如果这行没有U和W值G71就会直接把产品加工到后面所设定的尺寸）

N10 G0 X20（此为循环程序的第一刀精车时的X轴尺寸，注意第一行程序不可出现Z轴）

GI Z-20

X40

Z-60

N20 X51（这里N10到N20的程序段其实就是精车的程序段，G71不会把产品加工到这个尺寸，只是参照这个程序来设置走刀路线的）

G70 P10 Q20（G70为精加工循环。如果不用精加工可以省略）

M5主轴停止

G0 X100 Z100（退刀回安全位置，方便工件的夹取）

M30（程序结束并回到程序开头）

望采纳

这个图纸适合用G71编程。

先手动平端面，将工件坐标系原点设置在工件右端面旋转中心，

假设毛坯直径为Φ30，使用FANUC系统，数控程序如下：

M03 S1200 T0101

G0 X300 Z10

G71 U10 R10

G71 P10 Q20 U05 W01 F03

N10 G0 X0

G1 Z0 F01

G3 X120 Z-…… R120

G1 Z-1221

X280 Z-220

Z-450

N20 X300

G70 P10 Q20

G0 X1000 Z1000

M30

切断程序略，这样有利于测量和保证尺寸，

切断程序请自行编辑，或手动切断。

1、打开数控仿真软件。

2、G71粗车循环指令，适用于去除棒料毛坯的大部分加工余量，格式为：G71U_ R_ G71P_ Q_ U_ W_ F_参数说明，第一行U表示背吃刀量（半径值），R表示退刀量，第二行P表示精加工轨迹中第一个程序段号，Q表示精加工轨迹中最后一个程序段号。U表示径向（X轴）精车余量（直径值），W表示轴向（Z轴）精车余量。

3、所有循环指令都需要制定循环点，循环点又叫起刀点，该位置一般定在毛坯直径+2，长度为2的位置，例如毛坯直径为30，循环点为X32,Z2。

4、程序为例，第二行G71P10Q20U02W0F150的P10就是N10，Q20即为N20。并且保证能够对应上，U02为X轴精车余量，W0为Z轴余量，F150表示进给速度为150mm/min。

5、下面为加工的零件示意。

G71U（Δd）R（e）；

G71P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）FST；

其中：

Δd—每次切削深度，半径值给定，不带符号，切削方向决定于AA方向，该值是模态值；

e—退刀量，半径值给定，不带符号，该值为模态值；

ns—指定精加工路线的第一个程序段段号；

nf—指定精加工路线的最后一个程序段段号；

Δu—X方向上的精加工余量，直径值指定；

Δw—Z方向上的精加工余量；

F、S、T—粗加工过程中的切削用量及使用刀具。

扩展资料：

注意事项

1、指令中的F、S值是指粗加工中的F、S值，该值一经指定，则在程序段段号“ns”、“nf”之间的所有F、S值无效；该值在指令中也可以不加以指定，这时就是沿用前面程序段中的F、S值，并可沿用至粗、精加工结束后的程序中去。

2、循环起点的确定：G71粗车循环起点的确定主要考虑毛坯的加工余量、进退刀路线等。一般选择在毛坯轮廓外1～2mm、端面1～2mm即可，不宜太远，以减少空行程，提高加工效率。

参考资料：

数控车床内、外径粗车循环G71是数控车床手工编程中最常用的指令之一。正确使用G71指令，可以有效简化手工编程工作量、提高鳊程效率，减少失误。

G71指令是数控车床常用的一个复合型固定循环指令

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