数控车床圆弧编程事例

以广数系统车床R10为例子，程序如下：

G0X10Z0G1X-05F012X-02G3X10Z-10R10

这是外R内R把G3该成G2就可以了。这是广数的，有些和他刚好相反！X轴的数据要看你的刀鼻多大，如果在刀鼻半径那里输入了半径值X轴则为0，电脑会自动计算。推荐使用这种方法，车出来R比较准。

扩展资料：

数控车床国家代码：

数控车床准备功能G代码（JB3208-83）,G代码（或G指令）是在数控机床系统插补运算之前需要预先规定，为插补运算作好准备的工艺指令，如：坐标平面选择、插补方式的指定、孔加工等固定循环功能的指定等。

G代码以地址G后跟两位数字组成，常用的有G00~G99，现代数控机床系统有的已扩展到三位数字。

G代码按功能类别分为模态代码和非模态代码。a、c、d、j、k等9组，同一组对应的G代码称为模态代码，它表示组内某G代码（如c组中G17）一旦被指定，功能一直保持到出现同组其它任一代码（如G18或G19）时才失效，否则继续保持有效。

所以在编下一个程序段时，若需使用同样的G代码则可省略不写，这样可以简化加工程序编制。而非模态代码只在本程序段中有效。

参考资料来源：百度百科-数控车床

用内径粗加工复合循环编制图1所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为15mm（半径量）。退刀量为1mm，X 方向精加工余量为04mm，Z 方向精加工余量为01mm，其中点划线部分为工件毛坯。

备注

N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）。

N2 G00 X80 Z80 （到程序起点或换刀点位置）。

N3 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）。

N4 X6 Z5 （到循环起点位置）。

G71是外圆粗车循环

可以粗车圆弧锥度

等

G71结束后在用G70精车

。

G71UR

G71PQUWFS

U是吃刀量X方向半径值R退刀量

P精加工顺序号开始段Q精加工顺序号结束段UX方向预留余量WZ方向预留余量F进给速度S转数！比如一个棒料50✘50

直径25✘49程序如下

T0101M08

M03S1000G99

G0X52Z0

G1X0F02

G0U50Z2

G71U25R05

G71U07W03P10Q20F02

N10G0X23

G1Z0F01

G03U2W-1R1F02

Z-49F03

N20X52

G70P10Q20

GOU56W0M05

M09

M30

1#外圆刀，2#缧纹刀，3#切槽刀，切槽刀宽度4mm，毛坯直径32mm

1首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线

（1）加工外圆与端面。

（2）切槽。

（3）车螺纹。

2选择刀具,对刀，确定工件原点

根据加工要求需选用3把刀具，T01号刀车外圆与端面，T02号刀车螺纹，T03号刀切槽。用碰刀法对刀以确定工件原点，此例中工件原点位于最左面。

3确定切削用量

（1）加工外圆与端面，主轴转速

630rpm,

进给速度150mm/min。

（2）切断，主轴转速315rpm,

进给速度150mm/min。

（3）

车螺纹，主轴转速

200rpm,

进给速度200mm/min。

4编制加工程序

N10

G50

X50

Z150

确定起刀点

N20

M03

S630

主轴正转

N30

T11

选用1号刀，1号刀补

N40

G00

X33

Z60

准备加工右端面

N50

G01

X-1

F150

加工右端面

N60

G00

X31

Z62

准备开始进行外圆循环

N70

G90

X28

Z20

F150

开始进行外圆循环

N80

X26

N90

X24

N100

X22

N110

X21

φ20圆先车削至φ21

N120

G00

Z60

准备车倒角

N130

G01

X18

F150

定位至倒角起点

N140

G01

X20

Z59

倒角

N150

Z20

车削φ20圆

N160

G03

X30

Z15

I10

K0

车削圆弧R5

N170

G01

X30

Z0

车削φ30圆

N180

G00

X50

Z150

回起刀点

N190

T10

取消1号刀补

N200

T33

换3号刀

N205

M03

S315

N210

G00

X22

Z40

定位至切槽点

N220

G01

X18

F60

切槽

N230

G04

D5

停顿5秒钟

N240

G00

X50

回起刀点

N250

Z150

N260

T30

取消3号刀补

N270

T22

换2号刀

N280

G00

X20

Z62

定位至螺纹起切点

N285

M03

S200

N290

G92

X195

Z42

P15

螺纹循环开始

N300

X19

N310

X185

N320

X173

N330

G00

X50

Z150

回起刀点

N340

T20

取消2号刀补

N350

M05

主轴停止

N

360

M02

程序结束

希望对你能有帮助·····

程序 内容

O1000 ; O1000

N1 (START UP) ; N1（初期设定）

G00 G99 ; 快速进给、每转进给

M18 ; 工件隔板后退（OP）

G301 Z700 A50 ; 材料伸出 主轴70mm 背轴5mm

G128 A0 ; A轴原点复位

G28 U0 W0 ; X轴Z轴原点复位

M01 ; 任选跳跃

N10 (TURNING) ; N10（端面・外径加工）

G154 ; 主轴侧工件移动

T0101 M13 S1000 ; 刀塔No1、补偿No1调出、主轴正转1000min-1、切削液泵ON

G99 G00 X360 Z20 ; 每转进给（mm/rev）、快速进给定位

G50 S2500 ; 将固定圆周速度控制的主轴最高转数设定为2500min-1

G96 S100 ; 固定圆周速度控制（圆周速度100m/min）(OP)

G94 X-10 Z02 F01 ; 端面车削循环

G90 X310 Z-440 F015 ; 外径车削循环

X260 Z-198 ;

X210 ;

X110 Z-98 ;

G97 G00 X2135 Z-300 T00; 取消固定圆周速度控制(OP)、外径车削循环取消、快速进给定位

M01 ; 任选停止

N20 (TURNING FINISH) ; N20（端面•外径精加工）

T0202 M13 S1000 ; 刀塔No2、补偿No2调出、主轴正转1000min-1、切削液泵ON

G99 G00 X120 Z0 ; 每转进给（mm/rev）

G96 S120 ; 固定圆周速度控制（圆周速度120m/min）(OP)

G01 X-10 F01 ; 端面切削

W05 ;

G00 X70 ; 快速进给定位

G01 X100 Z-10 F005 ; 倒角

Z-100 F01 ; 外径（φ10）切削

X170 ; 端面切削

X200 Z-110 F005 ; 倒角

Z-200 F01 ; 外径（φ20）切削

X270 : 端面切削

X300 Z-210 F005 ; 倒角

Z-420 F01 ; 外径（φ30）切削

程序 内容

X360 ; 退刀

G97 G00 X2135 Z-300 T00 ; 取消线速度恒定控制(OP)、快速进给定位

M01 ; 任选停止

N30 (CUT OFF) ; N30（切断加工）

T0303 M13 S1000 ; 刀塔No3、补偿No3调出、主轴正转1000min-1 切削油泵ON

M21 ; 副轴夹头松开

G99 G00 X360 Z-402 M56 ; 每回进给、快速进给量、主轴旋转同期ON

G96 S80 ; 线速度恒定控制（线速度80m/min-1）(OP)

G100 A-3050 ; A轴快速进给(高速)

G101 A-3400 ; A轴快速进给(低速)

M20 ; 副轴夹头夹紧

G01 X60 F006 ; 切削进给

X-10 F002 ;

M57 ; 主轴旋转同期OFF

M5 ; 主轴停止

G100 A0 ; A轴快速进给(高速)

G00 X360 W01 ; 快速进给

G97 X2135 Z200 T00 S1000 ; 线速度恒定控制OFF(OP)、取消固定线速度恒定控制

M01 ; 任选停止

N40 (BACK TURNING) ; N40(背面外径加工)

G155 ; 背面侧工件替换

T0404 M113 S1000 ; 刀塔No4、补偿No,4调出、

副主轴正转、切削油泵ON

G99 G00 X320 Z-20 ; 每转进给、快速进给

G96 S100 ; 线速度恒定控制(线速度100m/min)(OP)

Z20 ;

G01 X280 Z0 F01 ; 切削进给

X-15 ;

G00 W-01 ; 快速进给

G97 X1200 Z200 T00 S1000 ; 线速度恒定控制OFF(OP)、补偿取消

M105 ; 副主轴停止

M09 ; 切削油泵OFF

M01 ; 任选停止

N50 (WORK OUT) ; N50(工件排出)

M17 ; 工件转向器前进

G100 A-2200 ; A轴快速进给(高速)

M21 ; 主轴夹头松开

G128 A0 ; A轴原点复位

M18 ; 工件转向器后退

M30 ; 程序结束

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