请问数控CNC铣床字母的含义及程序摆放方式

问题有点不太详细

。

一个完整的数控铣程序由程序开始部分、程序内容、程序结束3部分组成。

（1）数控铣程序的开始部分

程序号为程序的开始部分，也是程序的开始标记，供在数控装置存储器中的程序目录中查找、调用。程序号一般由地址码和四位编号数字组成。常见的程序定义地址码为O、P或%。

（2）程序内容

程序内容是整个程序的主要部分，由多个程序段组成。每个程序段又由若干个字组成，每个字由地址码和若干个数字组成。指令字代表某一信息单元，代表机床的一个位置或一个动作。

（3）程序结束部分

程序结束一般由辅助功能代码M02（程序结束指令）或M30（程序结束指令和返回程序开始指令）组成。

2．程序段中的字的含义

（1）程序段格式

程序段格式是指一个程序段中的字、字符和数据的书写规则。目前常用的是字地址可编程序段格式，它由语句号字、数据字和程序段结束符号组成。每个字的字首是一个英文字母，称为字地址码，字地址码可编程序段格式如下表所示。

表

程序段的常见格式

N156

G

G

X

Y

Z

A

B

C

F

M

字地址码可编程序段格式的特点是：程序段中各自的先后排列顺序并不严格，不需要的字以及与上一程序段相同的继续使用的字可以省略；每一个程序段中可以有多个G指令或G代码；数据的字可多可少，程序简短，直观，不易出错，因而得到广泛使用。

（2）程序段序号简称顺序号

通常用数字表示，在数字前还冠有标识符号N，现代数控系统中很多都不要求程序段号，程序段号可以省略。

（3）准备功能

准备功能简称G功能，由表示准备功能地址符G和数字组成，如直线插补指令G01，G指令代码的符号已标准化。

G代码表示准备功能，目的是将控制系统预先设置为某种预期的状态，或者某种加工模式和状态，例如G00将机床预先设置为快速运动状态。准备功能表明了它本身的含义，G代码将使得控制器以一种特殊方式接受G代码后的编程指令。

（4）坐标字

坐标字由坐标地址符及数字组成，并按一定的顺序进行排列，各组数字必须具有作为地址码的地址符X、Y、Z开头，各坐标轴的地址符按下列顺序排列，X、Y、Z、U、V、W、P、Q、R、A、B、C，其中，X、Y、Z为刀具运动的终点坐标值。

程序段将说明坐标值是绝对模式还是增量模式，是英制单位还是公制单位，到达目标位置的运动方式是快速运动或直线运动。

（5）进给功能F

进给功能由进给地址符F及数字组成，数字表示所选定的进给速度。

（6）主轴转速功能S

主轴转速功能由主轴地址符S及数字组成，数字表示主轴转速，单位为rpm。

（7）刀具功能T

刀具功能由地址符T和数字组成，用以指定刀具的号码。

（8）辅助功能

辅助功能简称M功能，由辅助 *** 作地址符M和数字组成。

（9）程序段结束符号

程序段结束符号放在程序段的最后一个有用的字符之后，表示程序段的结束，因为控制不同，结束符应根据编程手册规定而定。

需要说明的是，数控机床的指令在国际上有很多格式标准。随着数控机床的发展，其系统功能更加强大，使用更方便，在不同数控系统之间，程序格式上会存在一定的差异，因此在具体掌握某一数控机床时要仔细了解其数控系统的编程格式。

数控编程方法

数控机床程序编制（又称数控机床编程）是指编程者（程序员或数控机床 *** 作者）根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。具体来说，数控机床编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。

数控机床编程步骤

1．分析零件图样和工艺要求

分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：

确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。采用何种装夹具或何种装卡位方法。确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线 、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。

2．数值计算

根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得数控机床编程所需要的所有相关位置坐标数据。

3．编写加工程序单

常用数控机床编程指令

一组有规定次序的代码符号，可以作为一个信息单元存贮、传递和 *** 作。

坐标字：用来设定机床各坐标的位移量由坐标地址符及数字组成，一般以X、Y、Z、U、V、W等字母开头，后面紧跟“-”或“-”及一串数字。

准备功能字（简称G功能）：

指定机床的运动方式，为数控系统的插补运算作准备由准备功能地址符“G”和两位数字所组成，G功能的代号已标准化，见表2-3；一些多功能机床，已有数字大于100的指令，见表2-4。常用G指令：坐标定位与插补；坐标平面选择；固定循环加工；刀具补偿；绝对坐标及增量坐标等。

辅助功能字：用于机床加工 *** 作时的工艺性指令，以地址符M为首，其后跟二位数字，常用M指令：主轴的转向与启停；冷却液的开与停；程序停止等。

进给功能字：指定刀具相对工件的运动速度进给功能字以地址符“F”为首，后跟一串字代码，单位：mm/min（对数控车床还可为mm/r）三位数代码法：F后跟三位数字，第一位为进给速度的整数位数加“3”，后二位是进给速度的前二位有效数字。如1728mm/min指定为F717。二位数代码法：F后跟二位数字，规定了与00~99相对应的速度表，除00与99外，数字代码由01向98递增时，速度按等比关系上升，公比为112。一位数代码法：对速度档较少的机床F后跟一位数字，即0 ~9来对应十种预定的速度。直接指定法：在F后按照预定的单位直接写上要求的进给速度。

主轴速度功能字：指定主轴旋转速度以地址符S为首，后跟一串数字。单位：r/min,它与进给功能字的指定方法一样。

刀具功能字：用以选择替换的刀具以地址符T为首，其后一般跟二位数字，该数代表刀具的编号。

模态指令和非模态指令 G指令和M指令均有模态和非模态指令之分模态指令：也称续效指令，一经程序段中指定，便一直有效，直到出现同组另一指令或被其他指令取消时才失效。见表2-3、表2-6 N001 G91 G01 X10 Y10 Z-2 F150 M03 S1500； N002 X15； N003 G02 X20 Y20 I20 J0； N004 G90 G00 X0 Y0 Z100 M02； 非模态指令：非续效指令，仅在出现的程序段中有效，下一段程序需要时必须重写（如G04）。

在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。

4．制作控制介质，输入程序信息

程序单完成后，编程者或机床 *** 作者可以通过CNC机床的 *** 作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。

5．程序检验

编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查--修改--再检查--再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。

上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。

数控机床编程中的代码

数控机床编程编制过程

把图纸上的工程语言变为数控装置的语言，并把它记录在控制介质上。

数控机床编程的主要内容

分析图样、确定工艺过程：进行零件工艺分析，确定加工路线、切削用量等工艺参数。数值计算：对形状简单的零件（如直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，计算几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两元素的交点或切点的坐标值等；对形状复杂的零件（如非圆曲线、曲面组成的零件），用直线段或圆弧段逼近，由精度要求计算出节点坐标值，这种情况可用计算机完成数值计算。编写零件加工程序单编程人员根据数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。程序校验与首件试切在有CRT图形显示屏的数控机床上，用模拟刀具与工件切削过程的方法进行检验，此方法只能检验出运动轨迹是否正确，不能查出被加工零件的加工精度，因此，要进行零件首件试切。

数控机床编程程序段格式

每个程序段是由程序段编号，若干个指令（功能字）和程序段结束符号组成。

需要说明的是，数控机床的指令格式在国际上有很多标准，并不完全一致。而随着数控机床的发展，不断改进和创新，其系统功能更加强大和使用方便，在不同数控系统之间，程序格式上存在一定的差异，因此，在具体进行某一数控机床编程时，要仔细了解其数控系统的编程格式，参考该数控机床编程手册。

数控代码

国际标准化组织码：ISO代码

美国电子工业协会标准码：EIA代码

两者表示的符号相同，但编码孔的数目和排列位置不同。其特点为：

EIA码为补奇代码，第5列为补奇列；ISO代码为补偶码，第8列为补偶列。ISO代码有特征可寻，数字码在第5、6列都有孔，字母码在第7列都有孔；EIA代码无特征。ISO比EIA代码信息量大。

常用的数控标准有以下几方面：

数控的名词术语；数控机床的坐标轴和运动方向；数控机床的字符编码（ISO、EIA）数控编程的程序段格式；准备功能（G代码）和辅助功能（M代码）；进给功能、主轴功能和刀具功能。

我国许多数控标准与ISO标准一致。

数控程序结构

数控程序由程序编号、程序内容和程序结束段组成。例如：

O 001                                             程序编号

N001      G92     X400     Y300 ;

N002      G90 G00 X280 T01 S800 M03 ;

N003      G01 X-80     Y80     F200 ;

N004      X0     Y0 ;                                   程序内容

N005      X280     Y300 ;

N006      G00     X400 ;

N007      M02 ;                                      程序结束段

程序编号

采用程序编号地址码区分存储器中的程序，不同数控系统程序编号地址码不同，如O、P、%等。

程序内容

由若干个程序段组成，每个程序段由一个或多个指令字构成，每个指令字由地址符和数字组成，它代表机床的一个位置或一个动作，每一程序段结束用“；”号。

程序结束段

以程序结束指令M02或M30作为整个程序结束的符号

在FANUC数控车床系统中，G94格式如下：

执行G94之后，刀尖移动的轨迹是矩形或梯形（4条边），2条边是快速移动，另外2条边是G01的速度（切削加工）。

箭头所指的方向为刀尖移动的方向，对角点的坐标为G94后面的X、Z坐标。

1、程序编制及程序载体。数控程序是数控机床自动加工零件的工作指令。程序载体是用于存放编好的程序以便于输入到数控装置的一种存储载体。

2、输入装置。输入装置的作用是将程序载体（信息载体）上的数控代码传递并存入数控系统内。

3、数控装置。数控装置是数控机床的核心。其作用是：从内部存储器中取出或接受输入装置送来的一段或几段数控加工程序，经过数控装置的逻辑电路或系统软件进行编译，运算处理后，输出几种控制信息和指令，控制机床各部分的工作，使其进行规定的有序运动和动作。

4、驱动装置和位置检测装置。驱动装置的作用是：接受来自数控装置的摊信息，经功率放大后，严格按照指令信息的要求驱动机床移动部件，以加工出符合图样要求的零件。位置检测装置的作用是：将数控机床各坐标轴的实际位移检测出来，经反馈系统输入到。

扩展资料：

数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能。

按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

程序的构成：由多个程序段组成。

O0001；O（FANUC-O,AB8400-P,SINUMERIK8M-%）机能指定程序号，每个程序号对应一个加工零件。

N010G92X0Y0；分号表示程序段结束。

N020G90G00X50Y60；

；可以调用子程序。

N150M05；

N160M02；

程序段格式：

①字地址格式：如N020G90G00X50Y60；

最常用的格式，现代数控机床都采用它。地址N为程序段号，地址G和数字90构成字地址为准备功能，。

②可变程序段格式：如B2000B3000BB6000；

使用分割符B各开各个字，若没有数据，分割符不能省去。常见于数控线切割机床，另外，还有3B编程等格式。

③固定顺序程序段格式：如00701+0；

西门子系统控制的机器人误，上面程序段的意思是：N007G01X+02500Y-13400F15S30M02；

参考资料：

百度百科-数控车床

G94X(U)_Z(W)_R_F_。

X：切削终点X轴坐标。

Z：切削终点z轴坐标。

驱动装置和位置检测装置。驱动装置的作用是：接受来自数控装置的摊信息，经功率放大后，严格按照指令信息的要求驱动机床移动部件，以加工出符合图样要求的零件。位置检测装置的作用是：将数控机床各坐标轴的实际位移检测出来，经反馈系统输入到。

数控机床是按照事先编制好的加工程序：

自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能。

按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

进程由程序、数据和进程控制块三部分组成。

进程具有创建其他进程的功能，而程序没有。同一程序同时运行于若干个数据集合上，它将属于若干个不同的进程，也就是说同一程序可以对应多个进程。在传统的 *** 作系统中，程序并不能独立运行，作为资源分配和独立运行的基本单元都是进程。

动态性：进程的实质为程序在多道程序系统中的一次执行过程，进程是动态产生，动态消亡的。

并发性：任何进程都可以同其他进程一起并发执行。

独立性：进程为一个能独立运行的基本单位，同时也是系统分配资源和调度的独立单位。

异步性：由于进程间的相互制约，使进程具有执行的间断性，即进程按各自独立的、不可预知的速度向前推进。

扩展资料

引入进程的原因

1、程序的顺序执行

程序的顺序执行：在任何时刻，机器只执行一个 *** 作，只有在前一个 *** 作执行完后，才能执行后继 *** 作。它具有以下特别：资源独占性，封闭性。即程序在运行时独占全机资源。

因此，这些资源的状态只能由这个运行的程序决定和改变。由于顺序程序的封闭性和可再现性， 为程序员调试程序带来了很大方便。但由于资源的独占性，使得系统资源利用率非常低。

2、多道程序设计

多道程序设计：同一时刻内存中存放了多个作业，处理器交替运行不同的作业。提高了系统的效率，尤其是资源利用率。使得程序可以并发执行，即计算机同时运行几个程序，CPU要不断地在几个程序之间切换。

在并发执行时，多个程序共享系统中的各种资源，因而这些资源的状态将由多个程序来改变，致使程序的运行失去了封闭性。程序的并发执行使得程序的执行情况不可预见，其结果不再唯一，成为一个动态的过程。而程序是一个静态的概念，不再能切实反映程序执行的各种特征（独立性、并发性、动态性）。

3、进程的产生

为了描述系统中各并发活动而引入的。

参考资料来源：百度百科-系统进程

参考资料来源：百度百科-进程

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