数控车床切槽循环怎么用

如果零件中出现了要加工比较宽的槽，则需要用切槽刀多次进径向切槽循环指令G75。

G75指令，虽然用G01指令编程加工沟槽直观简单，但用其编程加工深槽，宽槽和均布槽时却不方便，FANUC发那科数控车床系统提供了可用于加工深槽、宽槽和均布槽的循环指令G75。

数控（英文名字：Numerical Control简称：NC）技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。数控一般是采用通用或专用计算机实现数字程序控制，因此数控也称为计算机数控（Computerized Numerical Control )，简称CNC，国外一般都称为CNC，很少再用NC这个概念了。

它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明。

1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。

编程指令与格式：

1、外经/内径切槽复合循环（G75）

该指令可用于回转体类零件的内/外沟槽或切断的循环加工。

编程格式：

G75

R(e)；

G75

X(U)

__

Z(W)

__

P(△i)

Q(△k)

R(△d)

F(f)；

注解：

e——退刀量（半径指定，单位mm）

X——槽深；（绝对值方式下，槽的终点B的X坐标值，单位mm）

U——增量值方式下，循环起点A到槽的终点B在X坐标的增量值

Z——绝对值方式下，槽的终点D（B）的Z坐标值

W——增量值方式下，循环起点A到槽的终点C在Z坐标的增量值

△i——X轴方向间断切削长度

每次循环切削量，不带小数点，无正负，半径值，单位um）

△k——Z轴方向间断切削长度

（每次循环切削量，不带小数点，无正负，增量值，单位um）

△d——为切削至终点的退刀量（半径值），△d的符号为正，但如果Z(W)和Q(△k)省略，可用正、负符号指定退刀方向。退刀方向与Z向进给方向相反，通常情况下，因加工槽时，刀两侧无间隙，无退让距离，所以一般△d取零或省略。

说明：

（1）执行G75循环加工指令时，应指定循环起点的位置。即该指令程序段前的X、Z坐标就是加工起始位置，也是G74循环加工结束后刀具返回的终点位置。

（2）X向和Z向间断切削时，如最后余量小于指定长度值，就按余量值进行间断切削加工。

2、外径切槽切断循环（G75）

该指令是上述格式的简化，适合于在外圆面上切削沟槽或切断加工。

编程格式：G75R(e)；

G75

X(U)

__

P(△i)F(f)；

西门子程序暂停G04 的使用格式为

G04 F___ F后跟暂停时间，单位秒；

G04 S___ S后跟暂停的主轴转数，单位转；

如，暂停两秒 则 G04 F2

暂停5转 则G04 S5

例：

G0 X40

G1 G95 X35 F01

G04 F2

G0 X40

刀位点主要是对刀时的参照点，并且作为以后加工编程时的标准，一般都按成矩形左边端点。

各把刀的偏置量都在开机后第一步对刀中解决掉了，一般用刀抄偏法对刀！

具体的，你可以让师傅给你演示一下，不好说清楚！

记住刀偏对刀法！

一般是刃向上时是左端点，不用计算，电脑自己会处理！

定义：能完成某一功能的一系列指令像子程序那样存入存储器，用一个总指令来它们，使用时只需给出这个总指令就能执行其功能。

其实说起来宏就是用公式来加工零件的,比如说椭圆,如果没有宏的话,我们要逐点算出曲线上的点,然后慢慢来用直线逼近,如果是个光洁度要求很高的工件的话,那么需要计算很多的点,可是应用了宏后,我们把椭圆公式输入到系统中然后我们给出Z坐标并且每次加10um那么宏就会自动算出X坐标并且进行切削, 实际上宏在程序中主要起到的是运算作用宏一般分为A类宏和B类宏A类宏是以G65 Hxx P#xx Q#xx R#xx的格式输入的,而B类宏程序则是以直接的公式和语言输入的和C语言很相似在0i系统中应用比较广

槽看起来都一样。结构不复杂，就是对刀具要求很严格，这个要仔细确认一下对方对零件质量的要求，刀具要仔细修磨，而且刚性必须要好，毕竟悬长太大了。

编程的话，可以使用反复调用切单个槽子程序来实现，就是坐标很多，主程序写法麻烦。

也可以使用宏变量控制循环次数，也就是用宏程序来表达，那样程序会极其简洁，根本就没几行代码。我倾向于用宏程序。

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