数控车床编程实例带图的

G99（每转进给）

G0 X200 Z100（快速移动到安全位）

T0101（换1号外圆刀，执行1号刀补）

M03 S500（开启主轴正转，速度500R/MIN）

G0 X112 Z2（快速接近工件毛坯）

G71 U3 R05 F02（G71轴向精车循环加工，U3每次吃刀3MM单边，退刀05MM，速度02MM/R）

G71 P1 Q2 U0 W0（P1程序开始阶段，Q2程序结束阶段，U0——X轴不留精加工余量，W0——Z轴不留精加工余量）

N1 G0 X30（循环开始以后的第一阶段）

G1 Z-50

X90

Z-70

X110

N2 Z-140（循环结束的最后一阶段）

G0 X200 Z100（快速移动至安全换刀位）

T0202（换2号刀螺牙刀，执行2号刀补）

G0 X200 Z100 S300（快速移动至安全位，转速改为300R/MIN）

X30 Z4（快速定位至螺牙循环开始位置）

G92 X298 Z-48 F15（车螺牙，X轴牙底径298，Z牙长48MM，牙距15MM）

X296

X294

X292

X29

X288

X286

X284

X283

X282

X281

X2805

G0 X200 Z100（快速移动至安全换刀位置）

T0303（换3号割刀，执行3号刀补）

G0 X200 Z100 S200（快速定位，转速200R/MIN）

X110 Z-84（移动至割槽循环开始位置）

G75 R05 F008（G75割槽循环，R——每次退刀05MM，F——每转进给008MM）

G75 X60 Z-120 P6000 Q4000（槽底径60MM，Z轴最大深度120MM，P——每次切入6MM，Z轴移动量）

M09（关水泵）

G0 X200 Z100 M05（快速移动至换刀安全位，关闭主轴）

T0101（换1号刀）

M30（程序结束）

数控机床的步骤

1) 分析零件图样和工艺处理

根据图样对零件的几何形状尺寸，技术要求进行分析，明确加工的内容及要求，决定加工方案、确定加工顺序、设计夹具、选择刀具、确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。

同时还应发挥数控系统的功能和数控机床本身的能力，正确选择对刀点，切入方式，尽量减少诸如换刀、转位等辅助时间。

2) 数学处理

编程前，根据零件的几何特征，先建立一个工件坐标系，数控系统的功能根据零件图纸的要求，制定加工路线，在建立的工件坐标系上，首先计算出刀具的运动轨迹。对于形状比较简单的零件(如直线和圆弧组成的零件)，只需计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。

3) 编写零件程序清单

加工路线和工艺参数确定以后，根据数控系统规定的指定代码及程序段格式，编写零件程序清单。

4) 程序输入

5) 程序校验与首件试切

数控车床编程具体方法，要参考手册决定。

参考以下资料：

⑴一般数据（Common data）

位于程序的第一部份，有下面的固定格式。

PNO MAT OD-MAX IN-MIN LENGTH RPM FIN-X FIN-Z WORK FACE

MAT——workpiece MATerial 工件材料

有五个选项

CBN STL 普通碳钢

ALY STL 合金结构钢

CST IRN 铸铁

ALUMINUM 铝合金

STAINLS 不锈钢

数控系统可根据工件材料给出一些切削参数的推荐值。

OD-MAX——MAX Outer Diameter of workpiece 工件的最大外径

IN-MIN——MIN Inner diameter of workpiece 工件的最小内径

LENGTH——workpiece LENGTH 工件的长度

以上三项数据提供给数控系统，以进行刀具与工件之间的碰撞检查。

RPM——max spindle RMP limit 最高的主轴转速

该项数据是为了确保安全。值为0时，表示主轴转速无限制。

FIN-X——FINish allowance-X X方向上的精加工余量

该项数据仅对棒状加工（BAR）、拷贝加工（CPY）、转角加工（CNR）有效。

FIN-Z——FINish allowance-Z Z方向上的精加工余量

该项数据仅对棒状加工（BAR）、拷贝加工（CPY）、转角加工（CNR）、端面加工（EDG）有效。

以上二项数据均为0时，表示不进行精加工。

WORK FACE——stock removal of WORK FACE 端面欲去除的余量

该项数据仅在端面加工（EDG）方式下有实际意义。可以看到，在四个范例中，除例一在WORK FACE项目下填03以外，其余均填0。

⑵工序数据（Process data）

工序数据的第一项MODE下，有十九个选项：

BAR 棒状加工

CPY 拷贝加工

CNR 转角加工

EDG 端面加工

THR 挑扣

GRV 切槽

DRL 车式钻孔

TAP 车式攻丝

MNP 车式手工编程

MES 测量

M M功能代码

MDR 铣式钻孔

MTP 铣式攻丝

BOR 镗孔

MGV 铣式切槽

LCT 刀具中心直线编程

RGT 刀具右偏直线编程

LFT 刀具左偏直线编程

MMP 铣式手工编程

这十九个选项分别对应着不同的加工方式（MAZATROL CAM T3将MES、M作为特殊的加工方式并入工序数据的MODE当中），MAZATROL CAM T3允许在一段MAZATROL程序中重复交替使用这十九种加工方式99次。

数控车床编程代码如下：

一、G00------快速定位

二、G01------直线插补

三、G02------顺时针方向圆弧插补

四、G03------逆时针方向圆弧插补

五、G04------定时暂停

六、G05------通过中间点圆弧插补

七、G06------抛物线插补

八、G07------Z 样条曲线插补

九、G08------进给加速

十、G09------进给减速

十一、G10------数据设置

十二、G16------极坐标编程

十三、G17------加工XY平面

十四、G18------加工XZ平面

十五、G19------加工YZ平面

十六、G20------英制尺寸（法兰克系统）

十七、G21-----公制尺寸（法兰克系统）

十八、G22------半径尺寸编程方式

十九、G220-----系统 *** 作界面上使用

二十、G23------直径尺寸编程方式

二十一、G230-----系统 *** 作界面上使用

二十二、G24------子程序结束

二十三、G25------跳转加工

数控机床程序编制的内容：零件加工顺序，刀具与工件相对运动轨迹的尺寸数据，工艺参数以及辅助 *** 作等加工信息。

编程步骤：分析零件图纸及工艺处理，数学处理，编写零件加工程序单、制作介质，进行程序检验。

数控机床主要由输入/输出设备、数控装置、伺服系统、辅助控制装置、检测反馈装置和机床本体组成。

扩展资料：

编程特点

(1) 可以采用绝对值编程(用X、Z表示)、增量值编程(用U、W表示)或者二者混合编程。

(2) 直径方向(X方向) 系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。

(3) X向的脉冲当量应取Z向的一半。

(4)采用固定循环，简化编程。

(5) 编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。

参考资料：

1、mastercam软件，它对各种工艺细节处理得很好，还可以编出复合指令的数控程序，对于刀尖圆弧补偿，可以控制器补偿，也可以计算机补偿。

2、WorkNC编程 *** 作简单、易学易用——只需两天的培训，用户即可使用软件进行编程，自动优化，机床、刀具和刀柄一比一仿真模拟，上机非常安全，高可靠性、高效率、高精度——针对各种材料、刀具、机床的特性进行编程，各类自动化干涉碰撞检测使刀路更加安全、可靠、高效。

3、UG：UGNX加工基础模块提供联接UG所有加工模块的基础框架，它为UGNX所有加工模块提供一个相同的、界面友好的图形化窗口环境，用户可以在图形方式下观测刀具沿轨迹运动的情况并可对其进行图形化修改：如对刀具轨迹进行延伸、缩短或修改等。

该模块同时提供通用的点位加工编程功能，可用于钻孔、攻丝和镗孔等加工编程。该模块交互界面可按用户需求进行灵活的用户化修改和剪裁，并可定义标准化刀具库、加工工艺参数样板库使初加工、半精加工、精加工等 *** 作常用参数标准化，以减少使用培训时间并优化加工工艺。

UG软件所有模块都可在实体模型上直接生成加工程序，并保持与实体模型全相关。

UGNX的加工后置处理模块使用户可方便地建立自己的加工后置处理程序，该模块适用于世界上主流CNC机床和加工中心，该模块在多年的应用实践中已被证明适用于2～5轴或更多轴的铣削加工、2～4轴的车削加工和电火花线切割。

4、CAMWorks：用这个软件必须先装solidworks。AFR；CAMWorks是发明基于特征识别加工方式的软件，其特有的自动特征识别（AFR）方式，使您在加工多特征零件时能够快速识别加工对象，这样有利于节省编程时间，缩短交货期，增加了企业的竞争力。

基于工艺数据库的加工方式，其优点在于在软件默认的加工工艺基础上能按照客户的意愿调整加工工艺，甚至试验新的加工工艺、比较两种加工工艺。

5、CAXA数控车：这是国产的数控车自动编程软件。

轮廓粗车：该功能用于实现对工件外轮廓表面、内轮廓表面和端面的粗车加工，用来快速清除毛坯的多余部分；

轮廓精车：实现对工件外轮廓表面、内轮廓表面和端面的精车加工；

切槽：该功能用于在工件外轮廓表面、内轮廓表面和端面切槽；

钻中心孔：该功能用于在工件的旋转中心钻中心孔；

车螺纹：该功能为非固定循环方式加工螺纹，可对螺纹加工中的各种工艺条件，加工方式进行灵活的控制；

螺纹固定循环：该功能采用固定循环方式加工螺纹；

参数修改：对生成的轨迹不满意时可以用参数修改功能对轨迹的各种参数进行修改，以生成新的加工轨迹；

刀具管理：该功能定义、确定刀具的有关数据，以便于用户从刀具库中获取刀具信息和对刀具库进行维护；

轨迹仿真：对已有的加工轨迹进行加工过程模拟，以检查加工轨迹的正确性。

扩展资料：

Mastercam功能特色

Mastercam具有强劲的曲面粗加工及灵活的曲面精加工功能。Mastercam提供了多种先进的粗加工技术，以提高零件加工的效率和质量。Mastercam还具有丰富的曲面精加工功能，可以从中选择最好的方法，加工最复杂的零件。Mastercam的多轴加工功能，为零件的加工提供了更多的灵活性。

可靠的刀具路径校验功能Mastercam可模拟零件加工的整个过程，模拟中不但能显示刀具和夹具，还能检查刀具和夹具与被加工零件的干涉、碰撞情况。

Mastercam提供400种以上的后置处理文件以适用于各种类型的数控系统，比如常用的FANUC系统，根据机床的实际结构，编制专门的后置处理文件，编译NCI文件经后置处理后便可生成加工程序。

参考资料：

百度百科——MASTERCAM

百度百科——worknc

百度百科——UG（交互式CAD/CAM系统）

百度百科——CamWorks

百度百科——CAXA数控车(CAM)

步骤如下：

1、打开数控车床并插入U盘。

2、从编辑选择按列表按钮。

3、接下来选择 *** 作按钮。

4、按下 *** 作按钮会出现如下图所示的检索页面。

4、从程序列表中找到要复制的程序，如O0029。

5、按下最右边的+按钮。

6、按下F键也就是输出按钮就可以将程序复制到U盘了。

扩展资料：

数控车床的编程技巧：

1、灵活设置参考点

BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。

参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。

然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。

2化零为整法

在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。

如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，d簧夹头夹紧机构动作频繁。长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。

而d簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和d簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴最大运行距离。

而d簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。

为了实现这一设想，将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。

需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。

值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。

3、减少刀具空行程

在BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床中，刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高。因此，要想提高机床效率，必须提高刀具的运行效率。

刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离。只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率。（对于点位控制的数控车床，只要求定位精度较高，定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的。）

在机床调整方面，要将刀具的初始位置安排在尽可能靠近棒料的地方。在程序方面，要根据零件的结构，使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉；

另一方面，由于刀具实际的初始位置已经与原来发生了变化，必须在程序中对刀具的参考点位置进行修改，使之与实际情况相符，与此同时再配合快速点定位命令，就可以将刀具的空行程控制在最小范围内从而提高机床加工效率。

4、优化参数，平衡刀具负荷，减少刀具磨损。

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