工厂管理流程

管理是人类各种组织活动中最普通和最重要的一种活动。以下是我收集的工厂管理流程，欢迎查看！

工厂管理流程 篇1

质量是企业的生命。所生产的产品质量如何关系到该企业能否生存下去。没有好的产品你就没有市场，没有市场你就无法生存。品管部实际上是把好企业的生命关。从采购到出成品，每个环节都要管好。

一、品管部的职责

1、协助管理者代表建立，实施和保持质量管理体系，执行企业的质量方针和质量目标。

2、组织，协调，检查公司的质量管理工作。

3、负责产品的检验和实验工作和检验试验状态的控制 （检验处）

4、负责不合格品的评审及归口管理工作。

5、负责内部审核的组织管理工作。

6、负责计量工作，测量设备的检定，校准工作（计量中心）

7、负责质量记录的归口管理工作。

二、品管部机能

1、对全厂品质管制教育。

2、品质活动制定和推动。

3、品质规范姿帆的建立。

4、制程能力的解析。

5、异常之对策改善活动。

6、提示品质报告。

7、供应商之辅导。

8、品质抱怨的处理。

9、品质成本的计算。

10、各种检查工作的执行。

三、品管基本环节

1、从流程来分，品管的基本环节：

1）进料品检IQC，incomming quality control

2）制成品检IPQC，in process quality control

3）成品品检PQC，products quality control

4）试验品检QA

2、从功能来分， 品管的基本环节：

1）发现品质不良状况

2）分析品质不良原因

3）主导品质改善对策。

4）如何管理品质：品质管制的最高目标在于使顾客能获得满意的产品与服务。工作如下：

A、重视告戒，实施标准化。（给予品管部为一级部门）

B、重视执行。品质管理涵盖四个步骤：制定品质标准，检验与标准是否一致，采取矫正措施并追踪效果。修订新标准。（第3个步骤最重要）。

C、重视分析

D、重视不断的改善

E、重视教育训练

F、改善循环与维持循环

G、推行5S运动（整理，整顿，清扫，清洁，素养）如同我们人一样，从小就要养成好习惯。企业也是这样，建立好的习惯没册亮。这是做好品管工作，提高工作效率，降低生产成本的先决条件。

四、品管常见缺失

品管人员如没有责任心，常做出一些不负责任的行为：

1、虚假检验报告，心理问题是：

A、供货商没病，干吗做出烂东西？

B、即使有问题，比例很小，关系不大。

C、每次检查都没问题，这次也不会有事。

2、质量问题未归零：发现问题后不处理，不改善。 出现了问题，开始会引起轰动，议论纷纷。但到最后却不了了之。比如：仓库里的物料就有次品，出来的产品有瑕疵。结果没有人将次品物料拿出来。次品原料又到了生产线。

3、缺乏科学的方法和设备：（凭经验来检验。没有科学有效的检验方法和设备。凭主观想象是行不通的了）。

4、品质标准不统一。品管内部就不一致。

5、仓库管理制度不严。（物料中就有不良品无人处理）

6、品质标准不正确。（对品质标准没吃透，把握不准）

7、处理问题不即使：（发现不良品未及时告之有关人员）

8、样板收集或制作不全。

9、无生产排程，无计划性。（被动工作）

五、品管重中之重：品质改善跟踪

它是品管的灵魂，没有品质改善跟踪，品管部门就是一个摆设。品质改善跟踪的重要意义在于：

1、只有进行品质改善跟踪，品质问题才能被管制。有专人去跟踪，去解决，并有改善之办法。

2、品质改善跟踪也是品管部门展示自已的存在和存在意义的机会。

3、具体 *** 作方法见：产品专项跟踪表。枯宽和汇总表。

六、防止不良品的办法

1、稳定的人员：我们要提供条件，使人员队伍稳定，尤其是关键部门，关键岗位的人员要稳定。

2、良好的教育

3、建立标准化

4、整洁的环境

5、统计品管

6、信誉好的供应商

7、完善的机器，设备保养制度。

七、品质成本与管理出效益的杠杆作用

防止不良品的出现，可以提高我们企业的知名度。增强我们产品在市场的销售。降低我们的生产成本，增加效益。

销售总收入=质量成本+制造成本+利润

质量成本（预防+鉴定+失败）

预防成本是指对员工的教育

鉴定成本是质量检验

失败成本就是不良产品。

如果我们适当增加预防成本和鉴定成本，也就是说增加对我们员工的思想教育，对产品质量的重视，增加我们对产品质量检验的主动性。我们就可以大大降低我们的失败成本。我们的产品就会有竞争力，我们的效益就会提高。

八、检验制度

我们前面已讲到品质管制问题。而检验是实施品质管制最基础的手段。通过检验工作，可以评定品质状况，获得品质资讯的回馈，使我们采取矫正及改善措施。检验的目的是不让不良的物件，流入下个流程。因此，检验制度通常包括：

1、进料检验 （Incomming Quality Control，IQC）

2、制程检验 （In Process Quality Control，IPQC）

3、最终检验 （Final Quality Control，FQC）

4、出货检验 （Outgoing Quality Control，OQC）

5、品质稽核 （Quality Audit，QA） 该制度的实施，是品质保证系统很重要的一环。在一个企业，就品质方面就制定了不少规章制度，这些制度是否在运作？有关人员是否在执行？我们必须加以查核。

查核的内容：

（1）工程设计资料

（2）作业规范，管理资料之管理使用

（3）原材料的管理

（4）机器设备的 *** 作与保养

（5）采购与供应商的联系

（6）不合格材料的处置

（7）流动品标示与放置。

（8）环境与卫生

（9）生产计划

（10）作业方法

（11）量规与仪器校验

（12）进料管制

（13）制程管制

（14）成品管制

（15）检验人员

（16）包装与装运

九、品质异常之处理

发现品质异常，要立即通知有关部门或有关人员进行处理。情况特别严重的要停产，并追踪处理状况。（汽车招回制）

十、品质稽核（QUALITY AUDIT）

它是品质保证系统很重要的一环。在企业，包括品质功能设计了许多制度在运作。这些制度是否确实在运作，或执行人员是否在执行，我们要加以查核。品质稽核规划有以下主要机能：

1、出厂前的产品查验

2、公司（或品管）运作系统，规范之查核

3、对客户（消费者）产品品质的统计和调查。

十一、客户抱怨（退货）处理：（对客户的'服务）

能提供好品质的产品，是占领市场，拉住客户的最好方法。但对客户的抱怨以至退货迅速采取行动也是占领市场，拉住客户的最好方法，是售后服务的最好表现。因此，我们的产品卖出去后，对于客户和市场的反应，我们不能轻视，而是要主动去搜集。客户对产品品质不满意时，我们应从设计的销售的过程中，查出问题，设法解决。

接到客户的抱怨或投诉（退货），业务部要开具客户抱怨（退货）通知单，并通知品管部。这时，我们品管部要会同生产部，技术部进行分析，并拟具对策措施。有关措施交由业务部回馈顾客。

十二、问题改善之障碍

1、不知问题之所在，不感到问题的存在。

2、推托问题责任（不是想法去解决，而是推卸责任）

3、不能区别问题的原因与结果

4、受习惯做法影响

5、缺乏新方法

6、有依赖性，不想改变

7、失去信心，怕被惩罚

8、缺少干劲，对问题反应迟钝。

十三、改善之程序

1、把握问题点

2、找出影响问题的原因

3、调查影响交大的原因

4、提出改善对策

5、对策实施

6、效果确认

7、效果维持

十四、改善对策思考原则

1、5W2H思考法：

（1）WHY——为什么？为什么要这么做？理由何在？原因是什么？

（2）WHAT——是什么？目的是什么？做什么工作？

（3）WHERE——何处？在哪里做？从哪里入手？

（4）WHEN——何时？什么时间完成？什么时机最适宜？

（5）WHO——谁？由谁来承担？谁来完成？谁负责？

（6）HOW TO DO——怎么做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？

（7）HOW MUCH MONEY &TIME——多少预算和时间？做到什么程度？数量如何？质量水平如何？费用产出如何？

2、脑力激荡法，充分创意，突破现状。（海尔激励员工提合理化建议，采纳后奖励。

3、检查4M及作业环境 （4M1E）

4M：Man（人），Machine（机器），Material（物），Mothod（方法），简称人、机、事、物方法，告诉我们工作中充分考虑人、机、事、物四个方面因素；

1E：Environments（环境）

4、愚巧法，彻底解决问题，预防再发生

5、使用简单的实验设计

注：对策之实施须考虑：本公司或本部门的能力；需要哪些部门协助？可能性如何？重大的改善计划，要提交报告，报批审核。

工厂管理流程 篇2

（一）总则

仓库是企业物资供应体系的一个重要组成部分，是企业各种物资周转储备的环节，同时担负着物资管理的多项业务职能。为规 范本公司的仓库管理，保证财产物资的完好无损，防止物资的浪费，特制定本制度。

仓库的主要任务是：保管好库存物资，做到数量准确，质量完好，确保安全，收发迅速，面向生产，服务周到，降低费用，加速资金周转。

仓库物资一律采用金额管理。

（二）管理员职责

1、依照仓库管理制度和批次管理要求对进库产品分类堆码、挂牌标示，做好进出库数据记录卡；

2、负责进、出库的清点核实工作，及时、准确地登记当日出入库数据；每月做到盘存一次并配合上级部门对实物进行核对；

3、掌握好物品的安全库存，根据生产的季节变化及时合理的向上级部门反应最高和最低库存信息；

4、对化学物品及有毒有害物品要分类存放注明标识，并做好出入库记录；

5、月底对仓库相关记录交部门办公室归档；

6、库内应清洁卫生，内包装、外包装、辅料仓库应通风良好、无灰尘，做好对仓库物品防虫防鼠工作，对发生霉变的物品及时上报上级部门；

7、做好各种原始单据及电脑数据的备份工作。

（三）物资入库

1、物资入库，保管员必须认真验收，严把质量关、价格关、数量关，经检验质量合格、数量无误后，方能办理入库手续；

2、物资入库，应先入待验区，未经检验合格不准进入货位，更不准投入使用；

3、材料验收合格，保管员凭发票所开列的名称、型号、数量、计量验收就位，入库存单各栏应填写清楚；

4、不合格品，应隔离堆放，严禁投产使用。如工作马虎，混入生产，保管员应负失职的责任；

5、托收而货未到，或货已到而无发票，均应向经办人反映查询，直到消除悬事挂账；

6、车间余料入库，仓库保管员根据余料的名称，数量开具入库单，注明车间退料。

（四）物资的储存保管

1、物资的储存保管，原则上应以物资的属性、特点和用途规划设置仓库，并根据仓库的条件考虑划区分工，凡吞吐量大的落地堆放，周转量小的货架存放；

2、物资堆放的原则是：在堆垛合理安全可靠的前提下，推行五五堆放，根据货物特点，必须做到过目见数，检点方便，成行成列，文明整齐；

3、仓库保管员对库存、代保管、待验材料以及设备、容器和工具等负有经济责任和法律责任。因此坚决做到人各有责，物各有主，事事有人管。仓库物资如有损失、贬值、报废、盘盈、盘亏等，保管员不得采取“发生盈时多送，亏时克扣”的违纪做法；

4、保管物资要根据其自然属性，考虑储存的场所和保管常识处理，加强保管措施，使公司财产不发生保管责任损失。同类物资堆放，要考虑先进先出，发货

方便，留有回旋余地；

5、保管物资，未经科部长同意，一律不准擅自借出。总成物资，一律不准折件零发，特殊情况应经部长批；

6、仓库要严格保卫制度，禁止非本库存人员擅自入库。仓库严禁烟火，明火作业需经保卫科批准。保管员要懂得使用消防器材和必要的防火知识。

（五）物资出库

1、发料坚持一盘底，二核对，三发料，四减数的原则。对贪图方便，违反发料原则造成物资失效、霉变、大料小用、优料劣用以及差错等损失，保管员应负经济责任；

2、物资出库按月平均单价计量出库。领料单应填明材料名称、规格、型号、领料数量、零件名称或材料用途，领料人签字。属计划内的材料应有材料计划；属限额供料的材料应符合限额供料制度；属规定审批的材料应有审批人签字。同时，超费用领料人未办手续，不得发料；

3、对于专项申请用料，除计划采购员留作备用的数量外，均应由申请单位领用。常备用料，凡属可以分割折另的，本着节约的原则，都应折另供应，不准一次性发料；

4、发料必须与领料人办理交接，当面点交清楚，防止差错出门；

5、所有发料凭证，保管员应妥善保管，不可丢失；

6、对于车间领料，属车间定员领料，必须是固定岗位人员领取。其他车间领料，必须由车间主任签字才可发料，否则，造成物料损失，由管理员承担经济责任。

（六）其他有关事项

1、记帐要字迹清楚，日清月结不积压，托收、月报及时；

2、允许范围内的磋差、合理的自然损耗所引起的盘盈盘亏，每月都可以上报，以便做到账、卡、物、资金四一致；

3、创造五好仓库（安全、优质、方便、多储、低耗）是每个保管员努力的方向，每月对仓库进行一次检查，以促进创五好仓库的开展；

4、保管员调动工作，一定要办理交接手续，移交中的未了事宜及有关凭证，要列出清单三份，写明情况，双方签字，需 领导见证，双方各执一份，报人事存档一份，事后发生纠葛，仍由原移交人负责赔偿。对失职造成的亏损，除原价赔偿外，还要给纪律处分；

5、库存盈亏反映出保管员的工作质量，力求做到不出现差错。

关于工厂的生产管理流程

一、原材料进厂检验：

1、原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书，一起送交理化室，通知取样鉴定。

2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样鉴定，在付款期内得出鉴定结果。

3、原材料的检查标准，一律按国家标准，以本厂的技术规定和鉴定的合同为依据。

4、材料鉴定后，符合有关标准或合同条文，理化室要根据本厂制定的原材料使用技术标准，确定投用项目，填写材料历史卡，并将鉴定结果通知供销仓库。

5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，理化室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知手中财务部，拒绝付款。如果经厂有关部门协商可以代用，并不影响质量的可以入库，但必须办理孝薯塌手续，经使用车间同意并签写材料代用单，送交技术部，品管部研究，总经理批准，否则一律不准代用或入库。

6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以到外单位或有关部门解决，但其结果必须经品管部、技术部签字生效。

7、材料必须专料专用，如需代用，需经有关部门分析、研究，同意后由技术部和品管部联合通知有关部门方可投入生产。

二、生产管理：

1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。公司各级管理员、 *** 作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、质量意识、安全意识。

2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而不化要求公司所有作业人员树立节能高效意识。

3、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单，看清客户的每一点要求，防止盲目生产。

4、生产管理人员明确客户要求后，应立即通知准备生产资源(包括材料、工具巧圆、模具)。

5、生产部门根据客户交期的急缓程度安排领料，暂时不急的产品先不领料，保证生产车间物流流畅，避免生产资源积压在车间影响车间生产，交期急迫的要马上组织人员立即投入生产。

6、车间主管每天必须如实编写《生产日报表》，记录当天实际完成的生产任务，以书面形式向厂长汇报。

7、产品经检验合格后要及时送入仓库，以便及时组织发货。

8、车间管理员要及时关注车间物流状况(物料标示状况、物料供应状况、通道是否顺畅)、机器运转状况(机器或模具运转效率)、员工工作状况(员工精神状态、工作熟练程度)，随时指导员工解决生产过程中出现的问题，对于个人不能解决的问题要及时向班组长，再由班组长逐级反映。

9、生产过程中出现任何问题可能影响交期的都要及时向领导汇报，并采取紧急措施予以处理

10、生产部门应经常对员工进行技能训练，保证员工随时高效作业经常和员工交流思想，掌握员工思想动态组织员工学习相关制度，促进公司团队建设。

11、公司所有生产员工必须无条件服从生产部门生产安排，有争议的必须按照“先执行后申议”的原则。

12、鼓励公司所有员工做生产工艺改进，如果发明的新生产工艺确实对能降耗有较大改善或能大幅度提高生产效率的'，公司将给与奖励。

13、当公司发展后，本制度不再使用时可以修改本制度，本制度的修改由生产部门提请，修正案经总经理批准后公布施行，修正版公布时本制度自动失效。

三、出厂检验项目管理：

1、在品管部的指导和监督下，理化实验室负责对本厂生产的产品检验工作，独立行使检验职权，严格按标准及检验方法对产品逐批次进行检验，严把质量关，禁止不合格产品或产品不经检验出厂。

2、出厂检验时，同一班次、同一品种、同一次投料的产品为一个生产批次，对每批产品严格按抽样规则进行抽样，经出厂检验合格后开据合格检验报告，检验员和审核人在报告上签字后方可出厂。

3、出厂检验指标如有一项不符合规定要求的不准出厂，应重新在同批产品中取两倍数量样品进行复验，以复检结果为准，若仍存在不合格，则确定该批产品不合格，并及时上报厂领导后进行处理。

4、检验时查验产品包装封口是否完好无损，不得有脏污和破损密封不严等现象，若发现类似问题发生，按不合格品论处。

5、检验用的仪器设备，应定期到法定检定机构检验部门检定，及时维护，处于良好运行状态，以保证检验数据的准确。

6、严格按企业制定的标准要求和检验方法进行检验，要逐批次对出厂前的成品进行检验，并记录检验结果。检验不合格的产品不可出厂。

7、每年参加一次质量技术监督部门组织的出厂检验对比试验，保证实验室数据准确有效。

四、技术管理：

1、建立技术责任制：明确项目技术负责人为责任人，落实各职能人员的职责、权利和义务的关系，明确工作流程和各职能人员的密切配合，负责协调相关工作和业绩考核工作。

2、建立图纸、测绘、设计文件的管理制度，明确责任人及文件的收发份数、标识、保存及无效文件的回收流程，确保文件完整。

3、建立技术洽商、设计变更管理制度：明确技术负责人为责任人，做到技术洽商设计变更涉及的内容详尽，变更项目图纸编号明确，符合规范要求。

4、建立工艺管理和技术交底制度。技术交底和工艺管理应实行分级、分专业进行，交底应有文字记录，交底人和被交底人均应交底确认，做到技术符合图集文本及设计规范要求。

5、建立隐、预检管理制度：隐、预检应做到统一领导、分专业管理，各专业质量员为责任人，明确隐、预检项目和验收程序，即班组自检、互检、交接检。质量员按质按实验收，做到有检查计划，对整改问题有专人负责，确保及时、准确、可追溯性。

6、建立技术信息和技术资料管理制度：技术信息是指导性、参考性资料，技术资料是工程归档资料，应实行统一领导、分专业管理，资料员最后收集，并做到及时、准确、完整。

7、建立技术措施与成品保护措施管理制度：由技术负责人责成专人为责任人实行统一领导，分专业管理。技术措施要做到符合规范要求，针对性和可 *** 作性强效果明显，成品保护措施要做到低成本、高效率，实施过程有计划，并有文字记录。

8、建立新工人培训制度，要有专人负责，由责任人和各专业负责人共同进行，培训应结合施工需要，做到有计划、有组织、有考核、有记录，做到资料完整齐全。

9、建立技术质量问题处理管理制度：由技术负责人任责任人，会同专业负责人共同制定管理措施，做到工作程序清楚，对存在问题要分析，处理方案有依据，方案简单、易行、可靠，处理过程有记录和相应结论。

五、设备计划检修.抢修管理：

1、各单位根据选厂统一安排，依据设备运行记录情况，认真填写设备维修申请单。根据维修任务的难易程度分别定义为小修、中修、大修。小修提前一周，中修提前15天，大修提前30天报设备组，由设备组统一整理签字接收，初步审定后报主管经理，由厂部最终审定后，方可实施。

2、各单位依据最终审定的检修计划，认真落实检修所需的物资、备品备件及设备，需要外购的必须提前上报采购计划(小修提前3天，中修提前4天，大修提前15天)。

3、计划管理员必须督促供应部门按计划要求如期购回。

4、设备组是设备大修、中修及小修管理科室，负责大、中修及在线设备部分技术改造的施工管理、组织、协调、控制、指导、监督检修质量管理的一系列活动。

5、设备组长为大、中修及维修管理第一责任人，负责审核年度大、中修计划。

6、设备组负责生产设备大、中修及维修后立项审核，施工过程管理及施工质量管理，以及施工过程中存在问题的考核。

7、设备组负责改造性大修技术改造方案的制定及可行性方案的分析审核，并组织实施。

8、在生产过程中遇到设备出现紧急故障影响生产，需要紧急抢修时，由设备组长负责组织相关维修和技术人员在最短时间内，合理安排调配资源全力抢修，最快时间恢复生产。

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