精益生产九大浪费有哪些

精益生产的七大浪费（七大浪费）

七种浪费(精益生产的七种浪费)

所有不创造价值的活动，换句话说:那些不能增加附加值的活动。

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一个

最大的浪费

生产过剩的浪费

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生产过剩的表现

“生产过剩的MUDA”将产生新MUDA(次MUDA)。

①提前吞下材料和零件；

②电能、空燃气等能源的浪费；

③货架和箱子的增加；

④载体和运输的增加；

⑤会隐藏等待的浪费，掩盖作物产量不足的问题；

⑥使先进先出工作变得困难；

⑦会造成库存的浪费空；

⑧交付周期变长(在图书馆中增加)。

直到出售的时间变长(转化为货币的速度变慢，即现金流变慢)

生产过剩的原因

MUDA的过度生产是所有MUDA的原因:

①对机械故障、缺陷等的安心保证。；

(2)错作物活动率向上，视在能量率向上；

③停生产线是邪念；

④ *** 作人员过多(不按节拍生产)；

⑤业务订单预测错误；

⑥生产计划和统计的错误。

解决方法

①以客户为中心的柔性生产系统；

②单件流水生产线；

③看板管理的实施；

④单分钟换模；

⑤ *** 作方式欠人性化；

⑥均衡生产。

注意了。

①设备的备用容量不一定是埋藏成本；

②当生产能力过剩时，首先要尽量减少工人数量，但不是解雇他们，而是更合理更高效地使用他们。

2

最糟糕的浪费

库存浪费

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库存浪费的表现

①不良品存放在待修仓库；

②设备能力不足导致的安全库存；

③换线时间过长导致每次量产浪费；

④过多的采购材料成为库存。

造成二次浪费:

①不必要的浪费行为，如搬运、堆放、放置、搜寻、保护性处理等。；

(2)使先进先出 *** 作变得困难；

③利息损失和管理费用；

(4)商品的使用价值会降低，成为呆滞商品；

⑤占用厂房，造成工作场所冗余，浪费仓库建设投资；

⑥造成隐形浪费。

隐藏的问题点

①管理上没有张力；

②对设备能力和人员要求的误判；

③对场地要求判断错误；

④产品质量恶化的可能性；

⑤暗淡的材料容易出现。

库存浪费的原因

①想当然的盘点；

②设备配置不当或设备能力差；

(3)大规模生产，注意作物运动的时间；

(4)物流混乱，呆滞货物得不到及时处理；

⑤早期生产；

⑥无计划生产；

⑦客户需求信息了解不清楚。

当(水库中的)水量减少时，结石(问题)就出现了。

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解决方法

①库存意识的变革；

② U型设备配置；

③均衡生产；

④生产过程的平稳调整；

⑤实施看板管理；

⑥单分钟换模换模；

⑦生产计划中考虑库存消化。

注意了。

①库存是万恶之源；

②减少安全库存。

三

最长的浪费

处理的浪费

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废物处理的形式

①不必要的搬运距离；

②临时积累和处理；

③运载车辆的空车辆行走；

④一台车不断堆积；

⑤小车上空间的垃圾；

⑥主辅线的处理；

⑦出现破损和划痕。

处理废物的原因

①生产线配置不当；

②项目间衔接不畅；

③坐姿；

④设置了固定的半成品放置区。

解决方法

① U型设备配置；

②单件流生产方式；

③站立 *** 作；

④避免重新堆放和重新包装。

注意了。

①取消职务预设；

②直接生产线；

③概念上，不能有半成品放置区；

④不要用坐姿来考虑人性。

四

最隐蔽的浪费

等待的浪费

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等待浪费的表现

①在自动化机器运行过程中，人们的“闲置”等待；

②等待作业充实不足；

③等待设备故障和不良物料；

④生产安排不当的人等待；

⑤衔接不畅造成的上下项目之间的等待。

等待浪费的原因

①生产线布局不当，物流混乱；

②生产不平衡；

③生产计划安排不当；

④工序生产能力不平衡；

⑤材料不及时到位；

⑥质量差。

解决方法

①采用均衡生产；

②加强单件流生产和设备维护；

③实施可视化管理；

(4)加强投料控制，标准手持设定；

⑤明确分工。

注意了。

(1)自动化不要闲置人员；

②适时供需。

五

最浪费的

浪费行动

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行动浪费的表现

(1)货物的右手交换(重复抓取)；

②如果 *** 作有错误，修改；

③伸手去够远处的零件，甚至走路去拿零件；

④不美观的产品造成组装困难的浪费；

⑤动作顺序不当造成重复动作的浪费；

⑥搜索浪费。

行动浪费的原因

① *** 作流程配置不当；

②缺乏培训和教育；

③设定的作业标准不合理。

解决方法

①单件流生产方式的形成；

②生产线的U型配置；

③标准 *** 作的实施；

④行动经济原则的实施；

⑤加强训练教育和动作训练。

注意了。

①取消补贴行为；

② *** 作标准；

③预定时间标准(PTS)原则。

六

最深的浪费

加工废物

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加工过程中的废物形式

①超出/达不到产品特定要求的精度；

②多余的手术项目；

③最终过程的纠正措施；

④频繁的分类、测试和检查；

⑤多余的多余标记。

加工废物的原因

①对作业内容和流程审查不够；

②模具夹具不良；

③标准化不彻底；

④资料未审核。

解决方法

(1)工程设计适合整改；

(2)作业内容的修改；

③夹具改进和自动化；

④实施标准化作业。

注意了。

①了解同行的技术发展；

②公司各部门的共同参与和持续改进。

七

最少的浪费

次品的浪费

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缺陷产品浪费的表现

① *** 作不熟练造成的缺陷；

(2)修理不好造成的浪费；

(3)恶劣条件造成的增加人员和工程的浪费；

④材料成本增加。

不良品浪费的原因

① *** 作不规范；

②对质量要求过高；

③缺乏人事技能；

(4)认为可以翻新，做坏；

⑤设备和模具夹具造成的缺陷；

⑥检验方法和基准不完善。

解决方法

①自动化、防误装置、 *** 作规范；

②在项目中制定质量保证“三不政策”:不接收、不制造、不交付不良品；

③单件流生产方式；

④质量保证体系的建立和运行；

⑤定期维护设备和模具夹具。

注意了。

①可以回收重做的缺陷；

②可修复的缺陷；

③糟糕的误判。