三极管怎么测好坏

一、简单的判断三极管好坏的方法：

首先看三极管的类型，判断是硅管还是锗管，

根据三极管的类型的特性，利用三极管内 PN 结的单向导电性用，用仪器万能表，检查各极间 PN 结的正反向电阻，如果相差较大说明管子是好的，如 果正反向电阻都大，说明管子内部有断路或者 PN 结性能不好。

如果正反向电阻都小，说明管子极间短路 或者击穿了。

二、数字万用表置于pn结挡

红表笔接B，黑表笔接E，若最高位仍显示1，则说明发射结不通，判断坏；

红表笔接B，黑表笔接C，若最高位仍显示1，则说明集电结不通，判断坏。

红表笔接C，黑表笔接E，若显示变为有限数字甚至滴滴响，则说明C-E间击穿，判断坏。

三、指针万用表置于X1k电阻挡

黑表笔接B，红表笔接E，若表针纹丝不动，则说明发射结不通，判断坏；

黑表笔接B，红表笔接C，若表针纹丝不动，则说明集电结不通，判断坏。

黑表笔接C，红表笔接E，若表针有摆动，则说明C-E间击穿，判断坏。

扩展资料

工作状态

1、截止状态

当加在三极管发射结的电压小于PN结的导通电压，基极电流为零，集电极电流和发射极电流都为零，三极管这时失去了电流放大作用，集电极和发射极之间相当于开关的断开状态，我们称三极管处于截止状态。

2、放大状态

当加在三极管发射结的电压大于PN结的导通电压，并处于某一恰当的值时，三极管的发射结正向偏置，集电结反向偏置，这时基极电流对集电极电流起着控制作用，使三极管具有电流放大作用，其电流放大倍数β=ΔIc/ΔIb，这时三极管处放大状态。

3、饱和导通

当加在三极管发射结的电压大于PN结的导通电压，并当基极电流增大到一定程度时，集电极电流不再随着基极电流的增大而增大，而是处于某一定值附近不怎么变化，这时三极管失去电流放大作用，集电极与发射极之间的电压很小，集电极和发射极之间相当于开关的导通状态。

根据三极管工作时各个电极的电位高低，就能判别三极管的工作状态，因此，电子维修人员在维修过程中，经常要拿多用电表测量三极管各脚的电压，从而判别三极管的工作情况和工作状态。

参考资料：

百度百科-三极管

本工程设计采用轧制H型钢，型号为HE600A、HE700B、HE700A、HE500A。但因市场上采购不到设计要求的轧制H型钢，通过设计变更认可，采用焊接H型钢。
1制作工艺方案确定
焊接H型钢制作采用H型钢生产自动流水线，焊接方式采用埋弧焊。焊接工程师根据施工图中所有焊接接头型式，母材材质、厚度、焊接位置，结合所采用焊接方法，进行综合考虑，按相关焊接工艺评定标准规定，在焊接前进行严格周密的焊接工艺评定试验，将评定报告中的焊接参数作为施焊的指导性文件。
焊工须参加相应资格的焊工考试，合格后方可进行相应资格的焊接作业。所有参加焊接的焊工必须按照相应的焊接工艺规程的规定进行 *** 作。
在焊接H型钢制作中，关键工序有：下料、组装、焊接、矫正。特殊工序为焊接。其制作工艺流程详见下图：焊接H型钢制作工艺流程图。
焊接H型钢制作工艺流程图 真正 (2008-11-20 08:40:01) 2、原材料矫正
钢材在存放、运输、吊装等过程中不当会引起变形，影响到号料的准确性，所以号料前应将变形材料进行矫正。主要采用机械矫正的方法，如型钢调直机、压力机等设备进行矫正，矫正后的允许偏差见下表：钢材矫正后的允许偏差。
钢材矫正后的允许偏差见下表
项目 允许偏差 局部平面度
钢板厚度 t≤14 15 任意1m内
钢板厚度 t＞14 10
3、下料
根据图纸尺寸进行钢板排版，排版时预留焊接收缩余量和加工余量，余量为25～30mm；采用数控多头直条切割机进行切割，切割前，检查气源是否充足，割嘴是否畅通；切割过程中，观察火焰是否正常；切割完毕，清除构件表面的毛刺、飞溅、熔渣，并打磨光滑，构件按编码整齐摆放。对于不够长度的板料，横向拼焊完毕后，再进行纵向切割。
4、切割后的矫正
对于翼缘板和腹板经过数控下料后产生的变形，采用火焰矫正的方法进行矫正。其主要变形为侧弯，采用直线和三角形法进行火焰矫正。
5、组装
采用H型钢自动组对机进行组装，组装前，采用磨光机将焊接区进行除锈打磨；再将下翼缘吊入组装机平台，然后将腹板吊入组装机平台， *** 纵自动夹紧装置，使腹板与翼缘中线同步前进，自动点焊，最后，将构件翻身，把上翼缘吊装就位，自动组装。
组装完毕经检验合格后，才能进行焊接。 真正 (2008-11-20 08:40:46) 6、焊接
采用H型钢自动焊接生产线中门式船位埋弧焊进行焊接。焊接顺序详见下图：H型钢船位焊接示意图；
H型钢船位焊示意图
焊接前检查埋弧焊设备是否正常；焊剂、焊丝是否充足；焊接过程中及时观察焊接运行情况；焊缝焊接完毕后，及时清理焊缝表面缺陷，自检合格后在指定位置用钢印标识焊工号,交专职检验人员,进行目视检查。
7、焊后矫正
检查钢梁表面状况，清除一切杂物。采用型钢矫直机进行矫正时，观察矫正变形是否正常，每次矫正完毕，测量变形量，确定下次矫正量，直至矫正合格。
矫正后，焊接H型钢的允许偏差见下表：焊接H型钢的允许偏差。
项 目 允许偏差
截面高度（h） h＜500 ±20
端部宽度（b） ±30
腹板中心偏移（e） 20
翼缘板垂直度（Δ） b/100 30
弯曲矢高 l/1000 50
扭曲 h /250 50
腹板局部平面度 t ＜14 30
t ≥14 20 真正 (2008-11-20 08:41:39) 8、连接板和加劲板的焊接
焊接前进行焊接区的清理，检查组对间隙是否符合标准；焊接加劲板时，由2名焊工从构件中间向两端进行对称施焊。
焊接时先进行腹板焊缝的打底焊，后进行翼缘板焊缝的打底焊；在一侧焊缝的打底焊结束后翻身，进行另一侧加劲板焊缝的打底、盖面；再次翻身进行焊缝的盖面，以减少焊缝收缩和弯曲。
端头板和加劲板、连接板的打底、填充和盖面穿插进行，以减少构件的翻身次数。
9、焊后矫正
平台梁的端头板和加劲板、连接板的焊接变形主要是弯曲和角变形，焊接过程中主要通过合理的焊接顺序和焊接参数来减少焊接变形。但因端头板焊缝为单侧，存在角变形。
对于超差的弯曲变形，采用500t压力机进行矫正；对于超差的角变形，采用氧乙炔火焰进行矫正
10、涂装
按设计要求钢结构件表面底漆为：底漆：X06-1磷化底漆，两道178环氧底漆；中间漆：两道CH201高防腐涂料；面漆：两道有色醇酸面漆。38℃之间，相对湿度不大于85%，并符合涂料产品说明书的要求。�8�3采用喷砂除锈方法，在喷砂后4小时之内必须涂装，环境温度宜在5℃。螺栓孔周围50mm不涂装，高强螺栓连接的摩擦面不涂装；不涂装部位用胶带覆盖，胶带覆盖须牢固�8�3对于现场安装焊缝处留出30mm。每道油漆涂装后，构件表面涂层应均匀、附着良好，并达到设计及规范的要求。采用漆膜测厚仪，检测漆膜厚度。
油漆涂装合格后，采用记号笔进行标识移植。
施工环境要求：施工过程中，环境温度宜高于3℃以上，雨天、构件表面有结露或空气湿度超过85%时不宜在室外施工。对未成膜的涂层，雨天进行遮盖保护。
11、防火涂料施工
对构件所需保护部位采用防火涂料涂刷方式，钢结构表面防火涂料施工应严格遵守GB14907-94《钢结构防火涂料通用技术条件》及其它相关的技术规范、标准。
施工前必须对已进行过喷砂除锈处理并涂刷过防锈底漆的钢结构表面进行除尘、去污等处理。方法可采用手工清理和钢刷清理的方式。除尘处理合格后进行防火涂料的涂刷工作。
正式施工前，对各种涂料需进行小样制作，严格按照GB14907-94《钢结构防火涂料通用技术条件》要求检测，小样合格，制定出防火涂料施工工艺。
为使防火涂料施工达到良好的附着力，第一遍应薄薄涂刷，以覆盖基材的70%以上，间隔24小时涂刷第二遍，涂刷厚度不超过300μm，以后每24小时涂刷一遍，最后防火涂料干膜厚度应达到钢梁耐火极限1h。
施工后涂层要求：施工后的涂层应符合GB14907-94《钢结构防火涂料通用技术条件》的要求。防火涂料施工后涂层厚度80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%。薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于05mm，厚涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于1mm。防火涂料不应有误涂、漏涂，涂层应闭合无脱 真正 (2008-11-20 08:42:40) 层、空鼓、明显凹陷、粉化散和浮浆等外观缺陷。
高强螺栓施工安装
1、安装前准备
提供土建验收报告，对预埋件进行验收、复查，合格后办理交接验收。
进入安装现场的钢结构构件应是合格的产品。构件进场后应进行验收，对构件进行复查，钢构件复查的项目主要是与安装施工质量有直接关系的数据，如外形几何尺寸、螺栓孔大小和间距、节点摩擦面、构件数量规格等，复查时对关键构件进行100%的检查，其它构件进行20～30%的抽检，复查时应做好全部的复检记录。对于由于倒运造成的构件变形，在施工现场要加以矫正。
安装施工现场的钢结构构件堆放场地必须便于安装、按施工平面布置图堆放。钢结构构件堆放场地必须预留出构件运输通道、地面起重机行走路线等。构件摆放必须整齐，构件标识必须外露，便于核对、检查和施工
2、构件吊装
在钢梁安装施工前认真检查钢梁安装的连接尺寸，在所有安装连接尺寸符合安装要求后，利用汽车吊进行钢平台的吊装就位工作。
钢梁就位时，为便于控制方向，起吊前应在钢梁两端系两根揽风绳，钢梁在起吊后就位前近就位点时，速度应缓慢，以免钢梁撞击到柱子上。在第一榀钢梁吊装就位后用φ12钢丝绳作缆风绳作校正临时固定，开始第二榀钢梁吊装就位。
在钢梁安装调整、固定完毕、整体结构尺寸稳定后，进行总体一次性校正。
3、高强螺栓的存放
高强螺栓进场后，对制造厂提交的产品按紧固件验收规则、包装与标记的规定进行验收。高强螺栓应存放在防潮、防雨、防尘的库房里，并按型号、规格分类存放。安装现场领取时，要按当天使用部位领取相应规格和数量的螺栓，严禁现场随意堆放，以防扭矩系数发生变化。
4、高强螺栓复验
在高强螺栓安装前必须对高强螺栓的扭矩系数进行复验，其平均值和变动系数应符合《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》的要求。
高强螺栓连接的摩擦面处理必须满足设计及《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》的要求。处理好的摩擦面必须保持干燥、整洁。在安装前需进行做加工厂提供的摩擦系数试件的复试工作。
5、高强螺栓安装作业顺序
高强螺栓安装严格按照以下流程进行：
摩擦面处理→摩擦面抗滑移系数试验→部件组装→检查螺栓孔的同心度→确定施拧顺序→装入螺栓→初拧螺栓→终拧螺栓→扭矩检查→防腐保护
51摩擦面处理
用喷丸除锈法对磨擦表面进行喷丸处理，或者喷丸后生赤锈。连接板采用喷丸处理，使其表面粗糙度达到设计要求。
52摩擦面抗滑移系数试验
安装之前应依照相关标准按批做抗滑移系数试验，最小值应符合设计要求。
53部件组装
在组装之前，待连接表面必须进行清理，除去浮锈、油渍、油漆或其它污染物。高强螺栓连接的板接触面应平整，并应保持摩擦面干燥、整洁。如部件比较潮湿，应先进行干燥，并用柔软的钢丝刷除掉表面浮锈。
高强螺栓安装前先用临时普通螺栓和手动扳手将两连接板摩擦面贴合，临时螺栓数量不得少于高强螺栓总数量的1/3，但最少不得少于2个。施工时严禁用高强螺栓代替临时螺栓，以防损伤螺纹，引起扭矩系数的变化。
在节点全部处理好后进行高强螺栓的安装，高强螺栓穿入方向要求一致。安装时严禁强行穿入螺栓，如螺栓不能穿入螺孔时应用绞刀对螺孔进行修整，在用绞刀进行修整螺孔前应将其四周的螺栓全部拧紧，并在连接板紧密贴合后进行。
先用手动板手进行初拧，初拧轴力一般为标准轴力的60％～80％但不得小于标准轴力的30％。初拧结束后用扭矩扳手进行终拧。并应在当天终拧完毕。
54初拧螺栓
所用的扭力扳手必须经过标定且合格，才能用于高强螺栓的紧固。通过拧紧螺母进行紧固。
为了使紧固工作毫无干扰地有序进行，且使螺栓的应力正确均匀地分布，施拧必按一定的顺序进行。宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。
调整扳手扭矩值至终拧扭矩的70%。（当采用液压扭力扳手时为相应的压力值）
紧固螺栓至初始扭矩值。初拧后的高强度螺栓应作上标记。
55 终拧螺栓
将扭力扳手调至规定的扭矩值（当采用液压扭力扳手时为相应的压力值），紧固螺母至最终扭矩。
终拧后的高强度螺栓应清除初拧标记,并在螺母上作上终拧标记
56扭矩检查
在待检查的螺母和螺栓头上做好标记，然后将扭力扳手调至平均检查扭矩。在螺帽最终拧紧状态下，以平均检查扭矩继续拧紧螺母。
检查结果的评定标准：在施加了平均检查扭矩后，螺母被继续旋转的角度应大于50，对于109级螺栓不超过+12°。
如果螺母在检查时超过+12°，应调整扭力扳手至最终扭矩继续拧紧达到最终扭矩值。如果螺母在检查时小于5°，则螺栓应更换。在“螺栓检查表”中填写检查记录。
57 防腐保护：在高强度螺栓拧紧检查验收合格后，连接处板缝应及时用中性密封材料封闭。在包括螺栓头、垫圈和螺帽在内的整个接头上要涂刷和构件防腐一样的油漆。
结束语
焊后对焊接H型钢的全熔透焊缝经100%超声波检查，未发现焊接裂纹、三维缺陷（气孔、夹渣），一次合格率达95%以上，修补后合格率100%，外形几何尺寸也达到图纸设计要求。
连接节点的高强螺栓一次验收合格，吊车梁及钢平台在试运行中稳定可，该工程顺利通过监理、业主验收，表明所采用的焊接工艺及高强螺栓安装的质量控制是合适的。

铝及铝合金的焊接特点(1)铝在空气中及焊接时极易氧化，生成的氧化铝（Al2O3）熔点高、非常稳定，不易去除。阻碍母材的熔化和熔合，氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夹渣、未熔合、未焊透等缺欠。铝材的表面氧化膜和吸附大量的水分，易使焊缝产生气孔。焊接前应采用化学或机械方法进行严格表面清理，清除其表面氧化膜。在焊接过程加强保护，防止其氧化。钨极氩弧焊时，选用交流电源，通过“阴极清理”作用，去除氧化膜。气焊时，采用去除氧化膜的焊剂。在厚板焊接时，可加大焊接热量，例如，氦弧热量大，利用氦气或氩氦混合气体保护，或者采用大规范的熔化极气体保护焊，在直流正接情况下，可不需要“阴极清理”。
（2）铝及铝合金的热导率和比热容均约为碳素钢和低合金钢的两倍多。铝的热导率则是奥氏体不锈钢的十几倍。在焊接过程中，大量的热量能被迅速传导到基体金属内部，因而焊接铝及铝合金时，能量除消耗于熔化金属熔池外，还要有更多的热量无谓消耗于金属其他部位，这种无用能量的消耗要比钢的焊接更为显著，为了获得高质量的焊接接头，应当尽量采用能量集中、功率大的能源，有时也可采用预热等工艺措施。
　（3）铝及铝合金的线膨胀系数约为碳素钢和低合金钢的两倍。铝凝固时的体积收缩率较大，焊件的变形和应力较大，因此，需采取预防焊接变形的措施。铝焊接熔池凝固时容易产生缩孔、缩松、热裂纹及较高的内应力。生产中可采用调整焊丝成分与焊接工艺的措施防止热裂纹的产生。在耐蚀性允许的情况下，可采用铝硅合金焊丝焊接除铝镁合金之外的铝合金。在铝硅合金中含硅05％时热裂倾向较大，随着硅含量增加，合金结晶温度范围变小，流动性显著提高，收缩率下降，热裂倾向也相应减小。根据生产经验，当含硅5％～6％时可不产生热裂，因而采用SAlSi条(硅含量4．5％～6％)焊丝会有更好的抗裂性。
（4）铝对光、热的反射能力较强，固、液转态时，没有明显的色泽变化，焊接 *** 作时判断难。高温铝强度很低，支撑熔池困难，容易焊穿。
（5）铝及铝合金在液态能溶解大量的氢，固态几乎不溶解氢。在焊接熔池凝固和快速冷却的过程中，氢来不及溢出，极易形成氢气孔。弧柱气氛中的水分、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分，都是焊缝中氢气的重要来源。因此，对氢的来源要严格控制，以防止气孔的形成。（6）合金元素易蒸发、烧损，使焊缝性能下降。
　（7）母材基体金属如为变形强化或固溶时效强化时，焊接热会使热影响区的强度下降。
（8） 铝为面心立方晶格，没有同素异构体，加热与冷却过程中没有相变，焊缝晶粒易粗大，不能通过相变来细化晶粒。
2 焊接方法几乎各种焊接方法都可以用于焊接铝及铝合金，但是铝及铝合金对各种焊接方法的适应性不同，各种焊接方法有其各自的应用场合。气焊和焊条电弧焊方法，设备简单、 *** 作方便。气焊可用于对焊接质量要求不高的铝薄板及铸件的补焊。焊条电弧焊可用于铝合金铸件的补焊。惰性气体保护焊（TIG或MIG）方法是应用最广泛的铝及铝合金焊接方法。铝及铝合金薄板可采用钨极交流氩弧焊或钨极脉冲氩弧焊。铝及铝合金厚板可采用钨极氦弧焊、氩氦混合钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊。熔化极气体保护焊、脉冲熔化极气体保护焊应用越来越广泛（氩气或氩/氦混合气）
　3焊接材料（1）焊丝铝及铝合金焊丝的选用除考虑良好的焊接工艺性能外，按容器要求应使对接接头的抗拉强度、塑性(通过弯曲试验)达到规定要求，对含镁量超过3％的铝镁合金应满足冲击韧性的要求，对有耐蚀要求的容器，焊接接头的耐蚀性还应达到或接近母材的水平。因而焊丝的选用主要按照下列原则：1）纯铝焊丝的纯度一般不低于母材；2）铝合金焊丝的化学成分一般与母材相应或相近；3）铝合金焊丝中的耐蚀元素(镁、锰、硅等)的含量一般不低于母材；4）异种铝材焊接时应按耐蚀较高、强度高的母材选择焊丝；5）不要求耐蚀性的高强度铝合金(热处理强化铝合金)可采用异种成分的焊丝，如抗裂性好的铝硅合金焊丝SAlSi一1等(注意强度可能低于母材)。（2）保护气体保护气体为氩气、氦气或其混合气。交流加高频TIG焊时，采用大于99．9％纯氩气，直流正极性焊接宜用氦气。MIG焊时，板厚<25 mm时宜用氩气；板厚25 mm～50 mm时氩气中宜添加10％～35％的氦气；板厚50mm-75mm时氩气中宜添加l0％～35％或50％的氦气；当板厚>75 mm时推荐采用添加50％～75％氦气的氩气。氩气应符合GB／T 4842995《纯氩》的要求。氩气瓶压低于05 MPa后压力不足，不能使用。(3)钨极氩弧焊用的钨极材料有纯钨、钍钨、铈钨、锆钨四种。纯钨极的熔点和沸点高，不易熔化挥发，电极烧损及尖端的污染较少，但电子发射能力较差。在纯钨中加入1％～2％氧化钍的电极为钍钨极，电子发射能力强，允许的电流密度高，电弧燃烧较稳定，但钍元素具有一定的放射性，使用时应采取适当的防护措施。在纯钨中加入18％～22％的氧化铈(杂质≤01％)的电极为铈钨极。铈钨极电子逸出功低，化学稳定性高，允许电流密度大，无放射性，是目前普遍采用的电极。锆钨极可防止电极污染基体金属，尖端易保持半球形，适用于交流焊接。（4）焊剂 气焊用焊剂为钾、钠、锂、钙等元素的氯化物和氟化物，可去除氧化膜。4 焊前准备(1)焊前清理铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口及焊丝表面的氧化膜和油污，清除质量直接影响焊接工艺与接头质量，如焊缝气孔产生的倾向和力学性能等。常采用化学清洗和机械清理两种方法。1）化学清洗化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。可用浸洗法和擦洗法两种。可用丙酮、汽油、煤油等有机溶剂表面去油，用40℃～70℃的5％～10％NaOH溶液碱洗3 min～7 min(纯铝时间稍长但不超过20 min)，流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30％HNO3溶液酸洗1 min～3 min，流动清水冲洗，风干或低温干燥。2）机械清理在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。先用丙酮、汽油等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用直径为015mm～02mm的铜丝刷或不锈钢丝刷子刷，刷到露出金属光泽为止。一般不宜用砂轮或普通砂纸打磨，以免砂粒留在金属表面，焊接时进入熔池产生夹渣等缺陷。另外也可用刮刀、锉刀等清理待焊表面。工件和焊丝经过清洗和清理后，在存放过程中会重新产生氧化膜，特别是在潮湿环境下，在被酸、碱等蒸气污染的环境中，氧化膜成长得更快。因此，工件和焊丝清洗和清理后到焊接前的存放时间应尽量缩短，在气候潮湿的情况下，一般应在清理后4 h内施焊。清理后如存放时间过长(如超过24 h)应当重新处理。(2)垫板铝及铝合金在高温时强度很低，液态铝的流动性能好，在焊接时焊缝金属容易产生下塌现象。为了保证焊透而又不致塌陷，焊接时常采用垫板来托住熔池及附近金属。垫板可采用石墨板、不锈钢板、碳素钢板、铜板或铜棒等。垫板表面开一个圆弧形槽，以保证焊缝反面成型。也可以不加垫板单面焊双面成型，但要求焊接 *** 作熟练或采取对电弧施焊能量严格自动反馈控制等先进工艺措施。(3)焊前预热 薄、小铝件一般不用预热，厚度10 mm～15 mm时可进行焊前预热，根据不同类型的铝合金预热温度可为100℃～200℃，可用氧一乙炔焰、电炉或喷灯等加热。预热可使焊件减小变形、减少气孔等缺陷。5焊后处理(1)焊后清理 焊后留在焊缝及附近的残存焊剂和焊渣等会破坏铝表面的钝化膜，有时还会腐蚀铝件，应清理干净。形状简单、要求一般的工件可以用热水冲刷或蒸气吹刷等简单方法清理。要求高而形状复杂的铝件，在热水中用硬毛刷刷洗后，再在60℃～80℃左右、浓度为2％～3％的铬酐水溶液或重铬酸钾溶液中浸洗5 min～10 min，并用硬毛刷洗刷，然后在热水中冲刷洗涤，用烘箱烘干，或用热空气吹干，也可自然干燥。(2)焊后热处理铝容器一般焊后不要求热处理。如果所用铝材在容器接触的介质条件下确有明显的应力腐蚀敏感性，需要通过焊后热处理以消除较高的焊接应力，来使容器上的应力降低到产生应力腐蚀开裂的临界应力以下，这时应由容器设计文件提出特别要求，才进行焊后消除应力热处理。如需焊后退火热处理，对于纯铝、5052、5086、5154、5454、5A02、5A03、5A06等，推荐温度为345℃；对于2014、2024、3003、3004、5056、5083、5456、6061、6063、2A12、2A24、3A21等，推荐温度为415℃；对于2017、2A11、6A02等，推荐温度为360℃，根据工件大小与要求，退火温度可正向或负向各调20℃～30℃，保温时间可在05 h～2 h之间

最简单办法，就是打磨下，就是蹭下，会发出火花的，发白光的是钛合金，发红光的是不锈钢，再一个就是钛合金韧性没不锈钢的好，钛合金硬度强，不同意折弯，而不锈钢很容易折弯的（也要看厚度，）其他人说的方法也可以，就看你处理起来哪个方便了

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