ppm换算成百分比是什么？

ppm换算为百分比：

1% = 1/100。

1ppm = 1/1000000。

1ppm = 00001%。

所以要从ppm转换为％，除以ppm10000：

x(%) = x(ppm) / 10000。

例：找到多少％是在300ppm。

x(%) = 300ppm / 10000 = 003%。

学数学的小窍门

1、学数学要善于思考，自己想出来的答案远比别人讲出来的答案印象深刻。

2、课前要做好预习，这样上数学课时才能把不会的知识点更好的消化吸收掉。

3、数学公式一定要记熟，并且还要会推导，能举一反三。

4、学好数学最基础的就是把课本知识点及课后习题都掌握好。

5、数学80%的分数来源于基础知识，20%的分数属于难点，所以考120分并不难。

6、数学需要沉下心去做，浮躁的人很难学好数学，踏踏实实做题才是硬道理。

DPPM是指百万分比的缺陷率。

百万机会中发生的缺陷数量 =1000000 D /N O 。

D 是抽样中发现的缺陷数， N 制品的总数量 ，O 一个制品中出现缺陷的可能的个数。

扩展资料：

保证产品平均合格率达到高度质量水平的一种管理方法。PPM原意表示化学浓度，日本松下电器公司借用它作为产品质量检验水平的一个标准，即提供给用户的100万个零件中，不合格品不准超出一个。

PPM :part per million 百万产品中的不良品数

DPPM: Defect part per million每百万缺陷机会中的不良品数

DPU：Defect per unit 每个产品缺陷数

DPO：Defect per opportunity 缺陷机会中的缺陷数

DPMO：Defect per million opportunity 百万缺陷机会中的缺陷数

参考资料来源：百度百科-dppm

ppk,cpk,mk三者的区别及计算
首先我们先说明Pp、Cp两者的定义及公式
Cp（Capability
Indies
of
Process）：稳定过程的能力指数，定义为容差宽度除以过程能力，不考虑过程有无偏移，一般表达式为：
Pp（Performance
Indies
of
Process）：过程性能指数，定义为不考虑过程有无偏移时，容差范围除以过程性能，一般表达式为：
（该指数仅用来与Cp及Cpk对比，或/和Cp、Cpk一起去度量和确认一段时间内改进的优先次序）
CPU：稳定过程的上限能力指数，定义为容差范围上限除以实际过程分布宽度上限，一般表达式为：
CPL：稳定过程的下限能力指数，定义为容差范围下限除以实际过程分布宽度下限，一般表达式为：
2、现在我们来阐述Cpk、Ppk的含义
Cpk：这是考虑到过程中心的能力（修正）指数，定义为CPU与CPL的最小值。它等于过程均值与最近的规范界限之间的差除以过程总分布宽度的一半。即：
Ppk：这是考虑到过程中心的性能（修正）指数，定义为：
或
的最小值。即：
其实，公式中的K是定义分布中心μ与公差中心M的偏离度，μ与M的偏离为ε=|
M-μ|
3、公式中标准差的不同含义
①在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起，公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差估计得出。
因此，Cp、Cpk一般与控制图一起使用，首先利用控制图判断过程是否受控，如果过程不受控，要采取措施改善过程，使过程处于受控状态。确保过程受控后，再计算Cp、Cpk。
②由于普通和特殊两种原因所造成的变差，可以用样本标准差S来估计，过程性能指数的计算使用该标准差。

物料损耗率和报废率有什么区别
损耗率

指生产企业在生产产品的过程中，根据正常的残次和损耗情况在核定单位产品的消耗和总耗料量后所确定，损耗的一定比率。

损耗率=(损耗量/总用量)×100%。

损耗率最常使用在工厂和商家的对成本的计算中，损耗率越高，对工厂和商家越不利。
报废率,

一个子件在被用来制造父件的过程中，变成不良品的机率。同一子件用来生产不同父件时可能有不同的报废率，因此，报废率定义在材料表中。MRP利用BOM将某材料的POR（计划订单发出）展开计算其子件的GR时，会除以（1-报废率）以扩大子件的GR（总需求）。
报废率是总数除良品总数除不良数对吗
报废率 = (总数 - 良品数) / 总数

或

报废率 = 不良品数 / 总数
已知物料采购单价、利用率、良率，求计算此物料实际单价
问：x90%95%=10

解：x=1176,

这个叫成本合理
单面板PCB报废率一般要求控制在多少以内？和部门报废率分别一般要求又是多少比较合理？ 10分
那就要看看板的复杂程度和设计师的功力了~设计得好，简单的板~几乎可以达到无废品。

有些线比较密集的单面板~报废率高达20%的也有，设计好一点的，大部分5%都不到。

一般企业要求1%的报废率。
产线良率不达标,有压力,你该如何处理
1、CIT——Customer Incidents Tracking log，客诉追踪报告

l CIT定义：CIT是为了有效地、系统地对客户端发生的质量异常进行追踪记录，而由CQS制作并更新维护的追踪报告。(daily report)

l CIT单位：件数。CIT Qty：即客诉发生的件数。

l CIT的定义范围如下，共12条：

11板子/零件烧毁

12批量性不良(包括集中性高不良)

13会引起重工的 (包括厂内和厂外sorting & rework)

14造成厂内hold货的客诉问题 (即影响到厂内出货)

15造成客户端停线/退货的客诉问题

16 Workmanship issue和制程问题需100%提报 (此问题可highlight给厂内改善)

17属厂商来料不良的客诉问题

18 Design 问题

19客人Audit重大缺失项

110客人发正式的异常通知单或者要求回复正式的改善报告

111属CID的问题也需要报告CIT

112厂商直接出货到客人端以及外包产品，在客户端出现问题均需要提报CIT

l CIT公式

Weekly CIT Qty：当周提报的CIT Qty累加之和。

Monthly CIT Qty：当月提报的CIT Qty累加之和。

Yearly CIT Qty：整年度提报的CIT Qty累加之和。

2、AFR——Accumulated Failure Rate，累积不良率

l AFR定义：AFR即产品在客户端的不良回归到产品制造月份的累积不良率。从AFR报告里面可以侦测到产品在客户端都发生了哪些不良以及这些不良在产品的整个生命周期发生的时机为何；还可以使用AFR对厂内外的良率做比对、分析和并寻求改善产品质量和信赖度的方向。(weekly report)

l AFR 单位：DPPM(每百万的不良数)

l AFR公式

3个月的AFR=(从生产当月算起3个月的所有返修数量/当月的生产总数)10^6

6个月的AFR=(从生产当月算起6个月的所有返修数量/当月的生产总数)10^6

1年的AFR=(从生产当月算起12个月的所有返修数量/当月的生产总数)10^6

2年的AFR=(从生产当月算起24个月的所有返修数量/当月的生产总数)10^6

3年的AFR=(从生产当月算起36个月的所有返修数量/当月的生产总数)10^6

3、DOA＆(客户端)LRR——Dead On Arrival，到货即损；(Customer) Line Reject Rate，(客户端)在线不良率

l 定义：DOA＆(客户端)LRR即客人收到货品后在进料检验时或在线投入使用时发现的不良，是工厂端为了监控产品到客户端的最及时的不良率报告。(weekly report)

l 单位：DPPM(每百万的不良数)

l DOA＆(客户端)LRR公式

Weekly DOA＆(客户端)LRR =(当周客户端上线发现的不良数/当周客户端上线的总投入数)10^6

Monthly DOA＆(客户端)LRR =(当月客户端上线发现的不良数/当月客户端上线

的总投入数)10^6

4、(客户端)VLRR——Verified Line Reject Rate,(on-site FAE)确认后的客户端的在线不良率

l (客户端)VLRR定义：(客户端)VLRR是经过本公司的人员(如on-site FAE)确认过的属于公司责任的客户端的在线不良率。(weekly report)

l 单位：DPP>>
形容pcb样品统计良率，进度的改善提案怎么写
样板是pcb厂获取量产订单的前奏， 因此算是重要主要从以下几个方面管控

1、交货达成率，即每月生产样品多少款，准时交货多少款？目标定多少？主要影响工序是哪个，怎么改善

2、合格率， 即每月生产样品多少款， 每款合格率多少，目标定为多少？

3、重大异常型号分析， 即每月前5大报废率高的型号主要是什么原因产生，对策是什么？

4、前期策划， 是否在样品接入有对板的设计进行评估，有没有识别出难点？
pcb内层单版报废后（一整板假设有4片），，一块8层的板子，要怎么标示报废区，以及如何叠法。
破换线路，在最后ETEST时在标示
六个西格玛的最小不良率为多少ppm
呵呵，你好！

我帮你查找了相关的资料，你看下先！希望对你有帮助！

六西格玛

什么是西格玛？

西格玛是一个希腊字母σ的中文译音，统计学用来表示标准偏差，即数据的离散程度。对连续可计量的质量特性：用“σ”表示质量特性总体上对目标值的偏离程度。几个西格玛是一种表示品质的统计尺度。任何一个工艺程序或服务过程的质量水平都可用几个西格玛表示。

六西格玛的由来？

六西格玛（Six Sigma）是在九十年代中期开始被GE从一种全面质量管理方法演变成为一个高度有效的企业流程设计、改善和优化的技术，并提供了一系列同等地适用于设计、生产和服务的新产品开发工具。继而与GE的全球化、服务化、电子商务等战略齐头并进，成为全世界上追求管理卓越性的企业最为重要的战略举措。六西格玛逐步发展成为以顾客为主体来确定企业战略目标和产品开发设计的标尺，追求持续进步的一种管理哲学。

什么是六西格玛？

它是一个衡量业务流程能力的标准

它是一套业务流程不断优化的方法

它是一种卓越的管理哲学

业务流程是什么？

业务流程指的是工作的程序。它是一种企业制造产品和提供服务的步骤和方法。每个企业都有自己的业务流程，业务流程又包含许多小的子业务流程。有的可能高效，有的会很混乱，有的则非常低效。致力于优化业务流程，企业就能够生产更好的产品，提供更好的服务，同时又降低成本，提高客户忠诚度。

为什么说它是一个衡量业务流程能力的标准

六个西格玛可解释为每一百万个机会(DPMO)中有34个出错的机会，即合格率是9999966％，该值可以转换成业务流程能力的指标。简单来说，如果某个制造企业的生产业务流程为6西格玛水平：则一百万个产品中，有34个次品；如果用在服务领域，某企业的服务流程是6西格玛水平：则为一百万个客户服务，会有34个不满意的客户。而三个西格玛的合格率只有9332％，即每一百万个产品中有66800个次品，每服务100万个客户，就有66800个不满意的客户。

您的企业业务流程能力是几个西格玛水平的？

事实上，产品质量和服务质量都是业务流程管理质量的输出结果。因此，企业业务流程能力的高低完全反映出企业的竞争实力。这就是为什么跨国500强企业纷纷实施六西格玛，将原本4西格玛水平的生产质量、服务质量提高到5个西格玛；从5个西格玛提高到55个西格玛。在相关产业领域中，3个西格玛的产品质量和服务质量是根本无法和4个,甚至5个西格玛水平企业抗衡的。下列是不同西格玛值的业务流程能力比较，试比较您的企业处于什么水平：

6个西格玛＝34失误/百万机会―意味着卓越的管理，强大的竞争力和忠诚的客户

5个西格玛＝230失误/百万机会－优秀的管理、很强的竞争力和比较忠诚的客户

4个西格玛＝6,210失误/百万机会－意味着较好的管理和运营能力，满意的客户

3个西格玛＝66,800失误/百万机会－意味着平平常常的管理，缺乏竞争力

2个西格玛＝308,000失误/百万机会－意味着企业资源每天都有三分之一的浪费

1个西格玛＝690,000失误/百万机会－每天有三分之二的事情做错的企业无法生存

为什么说六西格玛是一套业务流程不断优化的方法？

六西格玛通过DMAIC和DFSS方法帮助企业进行业务流程再造和流程改善的工作。在DMAIC(定义，测量，分析，改进和控制)和DFSS(六西格玛流程设计)中的每个阶段，六西格玛都有一整套系统，科学和经过企业成功实践的工具和方法。六西格玛正是通过科学、有效的量化方法来分析企业业务流程中所有关键因素，并通过对最关键因素的改>>
生产部主管面对报废率高如何解决
具体原因具体分析:

1首先你先确认你的报废项目及报废率

2针对报废高的项目去分析是什么原因产生的

3拟定措施,去执行后并追踪其良率状况

4因为是生产部,可以请工艺/品质一同协助,你可以作为一个主导者

5员工的品质意识需加强,告诉他们这样的报废是什么原因造成的,造成这样的报废会有什么样的后果,甚至可以拟定一些项目用了约束员工

6如果你有很多的报废项目,你可以先抓主要的一项进行改善,或者你可以先从成效比较快的一项先入手

7当然这些都是我在这里说下,我相信其实这些你应该都懂,只是执行力度的问题

8如果有些有效的措施有成效了,就必须文件化,然后强制员工执行
SPC包括几种统计方法？
SPC是Statistical Process Control的简称统计过程控制利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异SPC能解决之问题1经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。2预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。3分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。4善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。5改善的评估：制程能力可作为改善前后比较之指标。利用管制图管制制程之程序1绘制「制造流程图」，并用特性要因图找出每一工作道次的制造因素（条件）及品质特性质。2制订 *** 作标准。3实施标准的教育与训练。4进行制程能力解析，确定管制界限。5制订「品质管制方案」，包括抽样间隔、样本大小及管制界限。6制订管制图的研判、界限的确定与修订等程序。7绘制制程管制用管制图。8判定制程是否在管制状态（正常）。9如有异常现象则找出不正常原因并加以消除。10必要时修改 *** 作标准（甚至于规格或公差）。分析用管制图主要用以分析下列二点：(1)所分析的制(过)程是否处于统计稳定。(2)该制程的制程能力指数(Process Capability Index)是否满足要求。－控制图的作用：1在质量诊断方面，可以用来度量过程的稳定性，即过程是否处于统计控制状态；2在质量控制方面，可以用来确定什么时候需要对过程加以调整，而什么时候则需使过程保持相应的稳定状态；3在质量改进方面，可以用来确认某过程是否得到了改进。应用步骤如下：1选择控制图拟控制的质量特性，如重量、不合格品数等；2选用合适的控制图种类；3确定样本容量和抽样间隔；4收集并记录至少20～ 25个样本的数据，或使用以前所记录的数据；5计算各个样本的统计量，如样本平均值、样本极差、样本标准差等；6计算各统计量的控制界限；7画控制图并标出各样本的统计量；8研究在控制线以外的点子和在控制线内排列有缺陷的点子以及标明异常（特殊）原因的状态；9决定下一步的行动。应用控制图的常见错误：1在5M1E因素未加控制、工序处于不稳定状态时就使用控制图管理工作；2在工序能力不足时，即在CP＜ 1的情况下，就使用控制图管理工作；3用公差线代替控制线，或用压缩的公差线代替控制线；4仅打“点”而不做分析判断，失去控制图的报警作用；5不及时打“点”，因而不能及时发现工序异常；6当“5M1E”发生变化时，未及时调整控制线；7画法不规范或不完整；8在研究分析控制图时，对已弄清有异常原因的异常点，在原因消除后，未剔除异常点数据。●分析用控制图应用控制图时，首先将非稳态的过程调整到稳态，用分析控制图判断是否达到稳态。确定过程参数特点：1、分析过程是否为统计控制状态2、过程能力指数是否满足要求？●控制用控制图等过程调整到稳态后，延长控制图的控制线作为控制用控制图。应用过程参数判断SPC的作用1、确保制程持续稳定、可预测。2、提高产品质量、生产能力、降低成本。3、为制程分析提供依据。4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。1 贯彻预防原则是现代质量管理的核心与精髓。 2 质量管理学科有一个非常重要的特点，即对于质量管理所提出的原则、方针、目标都要有科学措施与科学方法来保证它们的实现。这体现了质量管理学科的科学性。保证预防原则实现的科学方法就是：SPC (统计过程控制) 与SPD (统计过程诊断)。SPC不是用来解决个>>

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