成品质量检验流程图详情

质量检验就是对产品的一项或多项质量特性进行观察、测量、试验，并将结果与规定的质量要求进行比较，以判断每项质量特性合格与否的一种活动。以下是我为大家整理的关于成品质量检验流程图，给大家作为参考，欢迎阅读!

成品质量检验流程图

成品检验管理办法

1.目的

确保产品品质符合顾客的要求，防止不良品流入客户处。

2.范围

适用于公司生产所有产品的最终出厂检验。

3.职责

3.1品质部

制定并不断完善每种产品的出厂检验标准，由专门检验员负责指定线的出厂检验，执行检查工作，判断合格与否。有权禁止不合格的产品发货出厂，对产品质量负责。对出厂检验中出现的不合格产品的不良原因和改善 措施 进行管理。对不合格批返工方案进行审批，对返工方案中不合格原因和措施不明确的不给予承认。如果出厂检验结果证明生产过程中存在问题，可以要求制造部门暂停生产。

3.2制造部生产车间

按照生产计划进行生产，并将生产实绩进行记录，把成品放入待检区，在产品包装上粘贴现品表。现品表上标明生产线、生产日期、型号、客户代码、产品序列号码范围、数量等重要信息，表明该产品待检。负责处理检查不合格的产品，制定不合格批的返工方案，并按照批准后的返工方案(明显的 *** 作不良)进行返工。将返工方案、返工结果填写在《出厂检验不合格 报告 》表中，交检验员。

3.3制造部技术工程

对出厂检验中出现的不合格品，除明显的 *** 作不良由制造部门线长分析之外，其他的由制造部技术工程负责分析不合格品产生的原因。制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。

3.4物流部

不得接收未经品质部检验合格的成品入库。按规定管理好合格成品，做好仓储先进先出管理。

3.5相关部门

对出厂检验中不良品，涉及到相关部门责任，由相关部门负责纠正/预防措施的实施和管理。

4.程序

4.1定义

严格度：对应数量相同的批，而抽样数量、接收判定数量、不接收判定数量不同。严格度分为三种，即正常检查、加严检查和放宽检查

正常检查： 当过程平均优于接收质量限时所采用的检查方案，称为正常检查 。

加严检查： 是比正常检查抽样方案接收准则更为严厉的接收准则的一种抽样方案。

放宽检查： 抽样数量比相应正常检验方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案。

4.2批的管理

制造部生产车间负责在堆放生产完成品的包装上粘贴现品表，并依据事实及时记录生产实绩。做好批次管理。填写《批检验申请表》提交品质部出厂检验员。

4.3 抽检

品质部检验员确认制造部递送的《批检验申请表》与现品表中的信息是否一致。应在包装完毕后进行随机抽样。抽样 方法 采用随机抽样方法。抽取样本时要小心，以免因掉下来或因 其它 形式而造成损伤。如果出现损伤，则产品由制造部门进行 修理 ，修理完成进行全功能测试。检查无误后，归入相应批中。

4.4检查基准

检查水平和可接收质量限，按照成品检验规范的规定执行。客户有特殊要求时优先适用客户要求。

4.5出厂抽样检验发现不良(包括致命不良、重不良和轻不良)，被抽样的批次批进行返工处理。

4.6出厂检验发生不良时生产线停线基准

①发生致命不良(对人身和财产造成威胁的不良)时【例如：耐压不良】

②发生全数性不良

③批次性的原材料不良时

4.7 检查的条件

在没有特殊规定的情况下，检查应该在常温，常湿，光照度500LUX以上的检查室中进行。

4.8 检查方法

4.8.1依据产品《出厂检验指导书》进行检查通常区分为外观，结构，标识，功能，电气特性，包装检查等。

4.8.2对于缺少部分材料(附料，标签等)的批拒绝检查。

4.9检查类型

4.9.1外观检查

4.9.2功能检查

4.10检查结果的判定

4.10.1对检查的每个样本，每检查完成一个项目按照标准判断合格或者不合格。

4.10.2对发生的不合格按照缺点等级区分致命、重、轻不良。

4.10.3所有项目检查完成后依据各个项目的检查结果对检查的每个样本做出合格与否的判断。如果不良样本存在一个以上的不良点，该样本应鉴定为其中程度最严重的一种不良。结果记录在《成品出厂检验记录表》上。

4.10.4批的判定标准

由检查水平和AQL值，在样本大小字码表中查找相应字码。然后在抽样方案中(根据标准要求，选择正常检查、放宽检查和加严检查其中之一)查找Ac和Re值。如果样本不良数≤Ac，则判定批合格。如果样本不良数≥Re，则判定批不合格。

4.11批的处理

4.11.1合格批

如果判断批合格，应在申请检查表上处理合格，并在现品表中盖合格章。物流部门对非出厂检验合格品绝对不能入库，制造部门也绝对不能入库。

4.11.2不合格批

如果判断批不合格，在现品表中盖不合格章。申请检查表中做不合格处理，发行《成品出厂检验不合格报告》。 制造部技术工程对不合格品负责分析不合格品产生的原因，制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。，在品质部的出厂检验不合格报告上填写对不良样本的原因分析结果，返工方法，再发防止对策，返工方案经品质部批准。返工结果反馈品质部，如果出厂检验不合格报告没有填写或者填写内容虚假时，品质部拒绝检查。不合格批在制造部处理(选别，返工，报废)后提出复检委托。返工应尽量在在原生产线上进行。若在重检中仍判断为不合格，品质部应中断检查及要求制造部门暂停生产，召集相关部门进行协商，制定对策。若鉴定为合格，执行合格批的处理程序。

5.相关文件和记录

《出厂检验流程图》

成品出厂检验记录表

成品出厂检验不合格报告

批检验申请表

质量检验员的基础知识

一、质量检验

质量检验就是对产品或服务的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量,并将这些特性和规定的要求 进行比较以确定起符合性的活动.更简明的定义:所谓质量检验,通过观察和判断,适当结合测量、试验所进行符合性的评价(ISO9000),或是在出厂检验场合,决定能否向消费者提供.

二、 质量检验的作用:既代表企业进行把关检验,执行内部监督,又要代表国家和用户进行验收,所以同社会和用户(消费者)的利益紧密相关.质量检验既要对出厂产品的质量起把关作用,防止漏检,也要维护企业的正当利益,防止错检.质量检验应维护生产者、用户和国家三方面利益.所以质量检验必须做到的三性:公正性、科学性、权威性.

三、质量检验基本职能(职责)

1、 把关的职能:最基本的质量保证职能,首先是剔除废次品,以保证向下流转或出厂的产品都是合格品.

2、 预防的职能:通过工序能力测定或控制以及通过首检与巡检预防不合格品产生.

3、报告的职能:反馈传递质量信息的职能,这是为了使领导和有关质量管理部门及时掌握产品的质量状态,了

解产品质量的变化情况和存在的问题,必须把检验结果用报告的形式,反馈给领导者和有关质量管理部门,以便

作出正确的判断和采取有效的决策措施.

4、改进的职能:提出切实可行的建议和措施.

四、质量检验的基本内容

1、 熟悉检验依据,如产品技术标准或要求、检验标准(包括检验项目、技术要求、检验方法、检验水平、质量水平)和其它要求(如合同要求).

2、 正确使用测量设备与掌握检验方法.要求通过培训和实践,提高检验水平(准确性、一致性).

3、 度量:测量与测试,对产品或样品采用一定的检测手段,按规定的检验方法进行测量,或理化分析或用感官检验的方法鉴别产品质量特性,提供检测结果.

4、 比较:把测量和试验结果与检验依据(有关技术标准、有关技术文件或合同要求)进行比较,确定质量是否符合要求.

5、 判断:根据检验结果与技术标准比较,作出判定产品质量符合与否的结论.

6、 处理:根据判断结论对产品按有关规定作出相应的处理.如合格的产品可出厂或提交商检,不合格的产品根据不合格情况分别作出返工、返修、降级或改作它用、拒收和报废等处理.

7、 记录: 将检验数据和检验结论以检验报告的形式提出.记录应准确、清晰、完整.记录的及时性、真实性、准确性、完整性、可验证性、可追溯性.

8、 反馈:提供和传递质量检验中的质量信息,包括提交商检,特别对不合格品的质量信息应及时反馈各有关部门采取纠正和预防措施.

基本内容中主要内容为度量、比较、判断、处理四个环节.

五、质量检验的方式:质量检验方式可按不同特征分类

1、 按检验数量分: a.全数检验 b.抽样检验

2、 按质量特征分: a.计数检验 b.计量检验

3、 按检验性质分: a.理化检验 b.感官检验

4、 按检验后试验对象完整性分: a.破坏性检验 b.非破坏性检验

5、 按检验目的分: a.验收性质检验 b.监控性质检验

六、基本检验类型

1、进货检验(IQC)

2、过程检验(IPQC)

3、最终检验(OQC): a.成品完工检验 b.交付检验,也叫出厂检验(包括包装、合同要求检验)

七、检验误差:检验误差通常有错检与漏检两类,具体可分为:

1、 主观的、人为的:技术性误差、情绪性误差、明知故犯误差

2、 客观的:程序性误差

八、不合格品管理:不合格品一经识别,就应隔离、标识、评价、处置、记录、通报,其中评价与处置是关键.

1、使用检验和试验标识,以区别产品的不同质量状态,防止误用不合格品.

2、评价的“三不放过”:不查清不合格原因不放过不查清责任者不放过不落实改进措施不放过.

3、处置方式:通过返工后可能成为合格品,需要复检通过返工后仍是不合格品,需复检经过审批作让步接收降级或改作它用拒收或报废.

九、检验人员的素质要求

1、具有一定的 文化 程度认真负责的工作态度熟悉产品的要求和检验的技术对检验工作的正确理解

2、产品检验人员做好“三员”:好的质量监督员,严格把关好的质量宣传员,提高生产工人的质量意识好的质量服务员,当好生产工人保证质量的参谋,帮助生产工人生关出合格的产品.

十、三检制:就是实行 *** 作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度,这种三结合

的检验制度和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度.

1、 *** 作员工自检:生产者对自已所生产的产品,按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验,并作出是否合格的判断,这种检验充分体现了生产工人必须对自已生产产品的质量负责,通过自我检验,使生产者充分了解自已生产的产品在质量上存在的问题,并开动脑筋,寻找出现问题的原因,进而采取改进的措施,这也是工人参与质量管理的重要形式.每位 *** 作员工完工后,应进行自检,自检合格后交检验员进行检验经自检不合格时,对能返工合格的产品应及时返工,如不能确认时,应做好不合格品标识通常开展“三自”(自已检验、自已分清产品合格与否、自已评审和处理不合格产品)“一控”(控制自加工的不合格产品不出手).

2、 *** 作员工互检:互检就是生产工人相互之间进行检验.互检主要有:下道工序对上道工序流转过来的产品进行抽检同一工序轮班交接时进行的相互检验.线上检验员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等.这种检验不但有利于保证加工的质量,防止疏忽大意而造成成批的出现废品,而且有利于搞班组团结, *** 作工接收上工序的产品后,应对上工序的质量进行检查,如发现不合格品时,应把产品归还上工序的检验员,由其进行处理.

3、 检验人员专检:专检就是由专业检验人员进行的检验,专业检验是现代化在生产劳动分工的客观要求,它是互检和自检不能取代的.而且三检制必须以专业检验为主导,这是由于现代生产中,检验已成为专门的工种和技术,专职检人员无论对产品的技术要求,工艺知识和检验技能,都比生产工人熟练,所用检测量仪器也比较精密,检验结果比较可靠,检验效率也比较高

4、 在企业内部检验中,能使产品检验同工序控制结合起来,使之溶为一体,可以更有利于提高工序质量,如是产品检验人员能正确理解和执行自已的职责,从而使生产工人、企业和用户达到“三满意”,那么企业检验工作的权威性也就自然而然的形成.二是从制度上明确检验人员的职责和权利.例如,通常企业规定,当 *** 作工人违犯 *** 作规程时,检验人员有权停止其生产,工序未经首件检查并得到专检工人认可时,生产工人不得正式成批投产,如此等等.三是企业领导,应该支持和尊重品质部门及其人员正确行使其规定的权力,产品的符合性判断(合格或不合格)由检验部门根据技术标准作出决定,任何人不得擅自更改.

十一、过程检验中的三检制(首件检验、巡回检验、完工检验)

1、 首件检验.生产产品批量大、数量多,在每一道工序第一步加工后,经生产工人自验再送交专职检验人员作首件检验.特别是工序改变、装配变化、环境变化等因素,首件尤为重要.首检的目地:防止批量不良,并确定生产能力是否充足,

2、 巡回检验,按照规定的路线、项目、周期、程序、标准进行检验,巡回检验的重点是特殊过程和关键过程,巡回应做好检验记录.巡回检验的目地是为了确定生产过程能力是否继续保持稳定.

3、 完工检验.凡设置检验的工序,必须对该工序的产品按照规定检验合格后方能转入下一道工序,对完工的产品按照技术文件的规定进行全面检验,以防止不合格品混入,提交装配成品.完工检验目的是为了确定该批产品是否可接收或转序.

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有很多问题，需要改进。

一、针对图上已标的信息谈问题点：

1、没有“预防措施”的信息来源，应该针对每个过程的潜在问题、趋势来制定；

2、“不合格”不合格品处理的处向没有标出来，只要发生了不合格品，应通通不合品评审后进行处置，处置的方法可以是返工、返修、降级、报废等。你的图上只能将不合格品收集起来。

3、合同评审后应有两种情况，一是本企业可以完全接收合同内规定的所有要求，二是不能接受部分要求，这时就应与客户沟通进行合同的部分条款变更，本力上只是规定了完全接受的情况；

4、左下“纠正措施”和右下“不合格品控制”没有明确的指向，如果纠正措施只是针对进料不良和售后不良而采取纠正措施，是不完整的。不合格品控制也是一样，只是针对售后的不合格品是不够的。

5、“制程控制”是一个大过程，过程控制非常重要，图上的输出只有不合格品和最终检验/测试，你没有把它与改进联系起来。

6、“质量控制”、“质量保证”、“质量文件”这三项信息没有与供方、采购、进料检验对接，从图上看，这个过程没的信息来源。这些都是策划的结果，应该用于所有过程，不仅仅是生产过程，有可能涉及到材料。

7、流程图每个不同模块都有标准的形状图示，有错误请核对。（处置才是终点，不是不合格品）

二、建议：

1、你应该按照PDCA模式的顺序，结合本企业产品特点来设定流程，这样更清晰；

2、按顺序进行分类，按策划、实施、检查、改进的顺序来描述。

1 实验前的质量控制

1重视仪器的日常维护、保养,使仪器处在最佳工作状态。o上班前,下班后,首先要搞好室内卫生,进实验室要换鞋,无关人员不得进实验室,尽量减少灰尘的污染。? *** 作人员对仪器的说明书要仔细阅读,对仪器的原理、 *** 作规程、使用注意事项、细胞分布直方图的意义、异常报警的含义、引起实验误差的因素及仪器维护等要有充分了解,业务知识要扎实, *** 作熟练,工作责任性强。?抗凝剂的选择也是一个十分重要的因素,不同的抗凝剂有不同的结果(表1)直接影响到仪器测定的结果。通过实验,肝素、双草酸盐、枸缘酸钠不能用于血球分析仪的抗凝剂。而EDTA-K2、EDTA-K3、EDTA-Na2做血球分析仪的抗凝剂是比较理想的,不影响白细胞数目及大小,对红细胞的形态也影响最小,而且可以抑制血小板的聚集。EDTA-Na2价格低廉,但其溶解度较低,不适用于小试管内做抗凝剂,因为小的试管不能充分混和,容易造成血液凝固(在大的试管内可以做血液分析仪的抗凝剂用)。EDTA-K2、EDTA-K3溶解度高,不会出现血液凝固,所以我们日常工作中适用EDTA-K2或ED-TA-K3做血球分析仪的抗凝剂,一般的用量为1.5～2mg抗凝剂可使1ml血液不凝固。?我们使用的采血容器都是真空采血系统,血和抗凝剂充分混和,血样无凝块,这样既可使血液分析达到自动化,又可进行质量控制和保证 *** 作者的安全。通常在采血后4小时内检查结果。?所用的试剂必须合格,我们使用仪器配套的试剂,包括稀释液、溶血剂,清洗液等。如果使用国内生产的或自制的试剂,其电导率、渗透压、pH、直方图等主要技术指标也尽可能和进口配套试剂相同,才能保证仪器测定的准确性。

2 实验中的质量控制

每天仪器开机后,仪器进行自检,首先进行试剂空白计数,要求WBC=0、RBC=0、PLT<5×109/L、HB=0。正常时采用原厂配套的质控物进行测定,在质控范围内才能进行标本测定。血液分析仪质量控制程序见图1。我们购买原仪器厂或经国家批准的实验室的定值物,每天绘制常规工作质控图,监测工作质量。以测定结果为纵坐标,测定日期为横坐标,首先把纵坐标居中的位置定为靶值(T),从此点作出一条与横轴平行的直线称为靶值线。然后分别在纵轴上下定出允许误差的警告界限和最大允许限的上下四个点,再分别通过四个点作出四条平等于靶值线的直线,分别称为警告界限和最大允许界限。每天开机后,先测一次定值标本,要求全部定值物的值都应落在最大允许范围内,才能进行标本测定。有时我们采用每日上午取正常人标本一份,重复测定5次,取其均值为靶值,作为质控物。当测定到15～20份标本后,重复测定一次质控物与靶值相比较,并按下列规则决定是否失控:WBC±0.3×109/L、HB±2g/L、MCV±2fL、MCH±1.5pg、MCHC±1.5%。凡上下波动超过上述范围者为失控,本法较为简便易行。

3 实验后的质量控制

在前面工作基础上打出病人结果是否准确可信、有无堵孔、吸量准确否、仪器稀释度如何等,审查报告结果是十分重要的,判断是否需要重复检查或手工 *** 作是质控的最后一关。1看图形、曲线形态的位置。看白细胞和血小板判断有无血小板凝块,看血小板图判断有无干扰、污染、红细胞破坏。o成批化验单看,当日病人标本的各项数值的均值应保持在一定的范围内。?看白细胞、红细胞、血小板三总数结合诊断,综合判断结果正误。三者都低是否因为吸量不足或稀释有误。微孔是血球分析仪的关键部分,也是最易发生堵孔故障的。当仪器半堵孔时,得出结果数值偏低很多,这种情况仪器无任何提示,微孔半堵情况完全靠 *** 作者判定。?白细胞图与总数及分类值要对照分析,需要时标本可涂片镜检。?红细胞和血小板数对比,通过相互参比判断两值可信度:RBC高或正常,PLT低者可信RBC、PLT都低可疑有堵孔RBC低、PLT高或正常可疑看诊断。?各报告中异常指示我们均能解释,整张化验单与诊断对比要相符。细胞直方图既给临床提供诊断数据,也为 *** 作者提供对仪器工作状态和实验结果是否可信的监控。必须在仔细分析直方图后确定是否需要显微镜的检查,再发出报告,这一点在细胞分类计数中更为重要。

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