数控车床编程指令问题

G代码详解G00 快速定位 （机床由设定的最快速度进行程序坐标点的定位，FANUC系统由参数1420#设定最高移动速度，单位为m/min）G01 直线插补（由程序中给定的速度进行直线或斜线插补，单位为mm/r 或 mm/min。在采用每转进给时，也能计算出每分钟进给。由每转进给值乘以转速。如采用每分钟进给同样也能计算出每转进给，每分钟进给值除以转数。注1422#参数中设定最大的切削速度，单位为m/min。只有在特定情况下修改，如加工大的螺距。）G02 顺时针圆弧插补 （和时钟的转向相同的方向为顺时针。判断方法1 编程时辨别方法是以后刀架为依据，后刀架用什么指令前刀架就用什么指令，切忌以前刀架去判断。方法2 以图纸的中心线为准，按图纸的上半部分编程） G03 逆时针圆弧插补，（判断方法与G02相同） G04 暂停指令 （G04为程序的暂停，格式为 G04 X 或G04 U 或G04 P，X和U的单位为秒，P的单位为毫秒 G04 X1； 表示暂停1秒 G04 U1； 表示暂停1秒 G04 P1000；表示暂停1秒。 注：有的机床在主轴停止状态下不执行暂停指令，只有在主轴旋转下才执行。G07 圆柱插补（只有机床在带有C轴功能下才能使用，C轴：主轴可以做分度）G10 可编程数据输入（1可以执行参数的输入。格式 G10 L50 N_ P_ R_； L50代表参数的输入，N代表要选择的参数号，P代表要选择的轴， P1表示选择X轴，P2为Z轴。R代表修改的数值,如选择的不是跟轴有关的参数，P值不要输入。2 G10 P_ X_ Z_ R_ Q_;P代表磨耗值或形状值，如P1则表示要修改001的磨耗，如果P1的前面+10000，那就代表形状的修改，P10001表示修改001的形状值。X 和Z分别代表绝对值的输入，若选用增量值输入，用U或W表示。R代表刀尖半径。Q代表刀尖方向。3G10 L2 P_ X_ Z_。L2代表工件坐标系选择，P代表所选择的坐标系，P1表示选择G54坐标。P1~P6对应的G54~G59。X和Z代表要输入的值。★G10还有部分功能不会用，没有在实践中证实。G11 可编程数据输入取消（在执行完G10之后执行G11,取消G10输入状态）G17~G19 加工平面选择（G17代表XY平面，G18为XZ平面，G19为YZ平面。车床都是采用G18,XZ平面。开机默认，无需输入。）G20 英制输入 不采用 （每英寸等于254mm）G21 公制输入 采用公制输入，开机默认，无需输入 G22 行程检测开关打开G23 行程检测开关关闭G25 主轴速度波动检测开G26 主轴速度波动检测关G27返回参考点检测 （基本不用）G28 返回机床参考点（格式 G28 U0 W0;采用增量编码器的机床执行G28时是靠压行程开关去完成。而绝对编码器的机床在执行G28时是返回到参数设定的值，1240#参数设定机床参考点） G30 返回第二、第三、第四参考点（格式 G30 PI U0 W0;,PI表示第二参考点，P2表示第三参考点，P3表示第四参考点，数值由参数设定，依次对应的参数是，1241#、1242#、1243#参数）G31 跳转功能 （暂不会）G32 单步螺纹车削（格式：G32 Z-100 F2：F代表螺距） G32也可以执行连续的螺纹车削或无规律的变螺距车削： 连续螺纹车削格式： G32 Z-30 F2； G32 X 50 Z-50 F2； G32 Z-80 F2； 无规律变螺距车削格式：G32 Z-10 F10: G32 W-22 F22; G32 W-35 F35;执行端面螺纹的加工 格式：G0 X50; Z-05; G32 X20 F2; G0 Z 2; X 50; Z-1; G32 X 20 F2; G0 Z100; G32通过主轴分度的功能执行多头螺纹的加工格式：G32 Z_ F_ Q_; Q代表主轴旋转的角度，无小数点。比如主轴分度180度，Q为180000。注：由3451#参数#0号参数控制主轴是否执行分度功能，1为执行，0为不执行。列举实例：通过宏程序加工一个右旋80头，左旋80头的螺纹。O0024;M3 S100 T101;#1=0;G0 X206 Z15;N10 #2=2042;WHILE [#2 GE 2024 ]DO1;G0 X#2;G32 Z-150 Q#1 F237;G32 Z15 Q#1 F237;#2=#2-1;END1;#1=#1+4500;IF [#1 LE3 55500] GOTO10;G0 Z200;M30; 通过主轴分度功能G32还可以加工8字油沟，注意：螺距大，转数低。G32还可以执行中间螺纹的加工，要注意的是要用G32格式45度切入，再45度切出，(以预防扎刀）注：在加工螺纹时出现乱扣现象，排除不是程序的问题后，1要查看主轴的编码器的定位销是否串动，2编码器是否损坏。3主轴皮带是否打滑和断裂。G34 变螺距螺纹车削（格式：G34 Z_ F_ K_，K代表主轴每转一圈所增加的螺距差，K为负值时表示主轴每转一圈所减小的螺距差。若K为1时，表示主轴每转一圈就增加1个螺距。）G40 刀尖圆弧半径的取消 G41 刀尖圆弧半径左补偿 （判断左右补偿都是依据后置刀架去判断后刀架用什么补偿前刀架就用什么。判断方法是：顺着刀具的运动方向看，刀具所在工件的左边或右边，左为G41,右为G42。包括判断刀尖假象的8个方向也是以后刀架为准。） G42 刀尖圆弧半径右补偿 （判断方法同G41一样）G50 浮动坐标系的建立和主轴最高转数的限制（浮动坐标系的建立方法比如工件的直径为50，手轮方式刀尖靠在外圆，在相对坐标U值清零，手轮方式摇到相对坐标X轴100的位置，MDI方式下输入X 150。对Z轴的方法同对X轴的方法相同。以此刀为基准刀，对其他刀时参照相对坐标的数值去反。在程序的开头应先输入G50 X150 Z150；程序结束后，刀具也应该停止在此位置。切忌不可移动位置， 如移动了位置后再启动程序，容易发生撞车事故。G50主轴最高转数的限制：在使用G96恒线速时，随着切削直径的减小，主轴的转数会不断的升高，所以用G50限制最高转数。必须在G96之前输入，格式：G50 S2000;表示主轴转数每分最高2000转。G52 局部坐标系的设定（不使用） G53 机械坐标系 （不使用）G54 工件坐标系 （机床默认为G54工件坐标系，无需输入，如选用其他坐标系，程序里必须输入要执行的坐标系，如G55~G59。）G55~G59 工件坐标系 （为简化编程和最大的满足零件的加工需求，应灵活运用工件坐标系。）举例：如运用G54~G59功能再配合子程序调用功能或宏程序功能加工带有多处切槽或多次切断的工件时都很方便，效率也高。注：如机床的G54里Z向输入-1而想在G55坐标系相对G54坐标再进一个。那G55坐标系中Z向就为-2，而不是输入-1。）G65 宏程序非模态调用（格式：G65 P_ X_ Z_ A_ B_ C_ L_；G65为自变量，直接对相对应的变量号赋值，被调用的程序内无需再赋值。X对应#24，Z对应#26，A对应#1，B对应#2C对应#3。L表示被调用的次数，如不输入L，表示只调用一次，无需输入。P表示被调用的程序号，如果被调用的程序号为9000以后，而再用参数把9000以后的程序隐藏，那么机床只运行被调用的程序，但看不到被调用程序的内容。注：被调用的程序最多可以4级镶套，被调用的程序可以再调用程序。被调用的程序结束符为M99。）G66 宏程序模态调用（格式相同，但不同于G65的是G66为模态调用，当执行完被调用的程序，返回到主程序时，若主程序段出现轴移动,如G0或G1，那么它执行完轴移动后再去调用宏程序，直到主程序中出现G67,才能停止调用。）G67 取消宏程序模态调用G68 镜像开 （打开镜像功能时，X轴的正向为负，负向为正。此功能多用在双刀架的机床上）G69 镜像关G71外圆粗车循环（格式：G71 U_ R_; G71 P_ Q_ U_ W_ F_;第一行G71中的U代表X向每次粗车量，半径值表示。 R代表退刀量。第二行G71中的P代表粗加工程序中第一个程序段的顺序号。Q代表粗加工程序中最后一个程序段的顺序号。U代表X向精车留量，为半径值表示。W代表Z向精车留量。F代表粗车的走刀量。完整的格式为：G0 X100 Z3; G71 U15 R05; G71 P1 Q100 U04 W01 F03; N1 G0 X50; … … N100 G0 X 100G72 端面粗车循环（格式：G72 W_ R_; G72 P_ Q_ U_ W_ F_;与G71不同的是G72格式第一行中的W代表Z向的每次粗车量。其余的代码指令一样。注：编程思路也有所不同，G72是从后往前编，就是确定了图纸的加工线路以后，从终点向起点编写程序。做粗车时是从端面开始下刀，从前向后走，当粗加工完成给精车留量时，刀具再从后先前走，目的是为了精车的留量均匀。当实行精车时，走刀路线也是从后往前走。）G73 仿形粗车循环（格式：G73 U_ W_ R_； G73 P_ Q_ U_ W_ F_；第一行中的U值代表毛坯总的去除量，用最大直径减最小直径再除以2，就是U值。W值根据工件的形状可以随意给，如果端面量比较大，那么W值就相对大一些，如果量很小，W值可以取小一些，有些情况下W可以不要，直接取0值。R值代表循环的次数，无小数点输入。R值越大，循环次数越多，每次的吃刀量也就越小，反之亦然。）G70 精车循环 （格式：G70 P_ Q_ S_ F_ ；执行G71~G73的精车循环注：在G71~G73循环的程序中即便输入了G41或G42也不进行刀尖半径的补偿，只有在G70精车循环中才执行，所以在加工凹圆弧时要注意出现过切现象，同样在执行粗车循环的程序段内的S和F值为无效，只有在G70 精车中有效。（通过修改参数5102#4可以执行G71~G73半精加工的刀尖半径补偿）执行G71~G73指令加工外径时，其循环前的定位点必须大于毛坯尺寸，加工内孔时，定位点必须小于毛坯尺寸的最小孔径。执行G71粗车循环时的第一个程序段必须为X向的单轴移动。G72端面粗车循环时的第一个程序段必须为Z向的单轴移动。G74 端面切槽循环（格式：G74 R_; G74 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_;G74为断续进刀，其目的是为了保证排削流畅和减少刀具阻力，避免扎刀。第一行中的R值代表每次切深的回退量，即退刀量。第二行中的X代表X向的终点坐标，Z为Z向的终点坐标，P为X向的每次吃刀量。（无小数点输入，即P1000=1mm。）Q为Z向的每次吃刀量（无小数点输入。）R为X向的退刀量（退刀时为了避免刀具撞到工件，第二行中的R值要慎用，或根本不用）F为走刀量。合理运用G74功能也可以实现端面等距槽的加工和端面钻孔循环。注：在使用端面切槽循环和端面等距槽加工时要正确计算刀宽，否则将会造成工件报废。列举实例：1端面槽加工(直径φ20加工到φ50槽深为10mm的端面槽，刀宽为5mm，以内侧刀尖为对刀点。由内向外加工)程序 G0 X 20 Z 1; G75 R 02; G75 X 40 Z-10 P 4500 Q2000 F02; G0 Z 100;M30;2 端面等距槽加工（直径φ150加工到φ80槽宽为5mm，间距为10mm，槽深为8mm，刀宽为5mm，以外侧刀尖为对刀点。由外向内加工）程序：G0 X 150 Z 1 G75 R 01; G75 X 90 Z-8 P10000 Q2000 F02 G0 Z100; M30；3 端面钻孔循环：钻φ20深30的孔程序：G0 X0 Z5 G75 R05; G75 Z-30 Q3000 F02; G0 Z100; M30;G75 径向切槽循环（与G74不同的是若使用钻孔循环功能只有在带有动力头的刀架和主轴有C轴功能的机床上才能实现，如车铣中心）G76 螺纹复式循环（G76为斜进式进刀，单刀刃进行切削（赶刀切削），其目的是为了减少刀具抗力，避免出现扎刀、崩刀。适用于加工比较大的螺距。格式：G76 P_ Q_ R_; G76 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_;第一行中P值由六位数组成，头两位为精车次数，中间两位为尾退量，后两位为螺纹刀的角度,Q为粗车时的最小吃刀量（半径值表示，代表单边吃深，无小数点输入）R为精车留量（半径值表示，代表单边留量，带小数点）。第二行中X位X向的终点坐标，Z为Z向的终点坐标，P为牙高（半径值表示，代表单边牙高，无小数点输入），Q为第一刀的吃深（半径值表示，代表单边吃深，无小数点输入），R为大小径的半径差（只有加工锥螺纹时使用），F为螺距。G80 取消钻孔循环G83 钻孔循环 格式：G83 Z_ Q_ P_ R_ K_ F_;Z为钻孔深度,Q为每次钻深（无小数点输入），P为暂停时间（无小数点输入），R为安全平面到起点的距离（数控铣或车铣中心使用，数控车床基本不用）。K为钻孔的次数（数控铣或车铣中心使用，数控车床基本不用）。F为进给量。注：在加工深孔时为了实现断削、排削，5114#参数设定每次钻深后的回退距离（无小数点输入）。G84 刚性攻丝循环 格式：G84 Z_ F_; Z为攻丝深度，F为螺距。攻丝循环的执行动作：主轴正转→丝锥加工到尺寸→主轴暂停→主轴反转→丝锥退出。★ 注：在执行G70~G84的循环指令时先输入循环的定位点，即G0或G1。当循环结束后，先返回到定位点后再执行下面的程序。 G90 单一车削循环 格式：G90 X_ Z_ F_； X 和Z为地址值，即绝对值坐标。F为进给量。执行一段程序机床实现4个动作，X向尺寸快速定位→切削→以切削方式退出→Z向定位。实线为切削进给，虚线为快速定位 程序： G0 X 100 Z2; G90 X 95 Z-50 F03; X 92; X 90; G0 X 150 Z150 G90 锥面单一切削循环 格式：G90 X _ Z_ R_ F_; R为大小径之差，半径值表示。在编程时只给出X向的终点坐标，起点坐标通过R值机床自动计算，R带正负号，判断正负的方法是X值的终点尺寸相对于起点尺寸，终点尺寸大于起点尺寸R为负值，终点尺寸小于起点尺寸R为正值。图1 如图1：加工1:5的锥面，程序如下： G0 X85 Z 2; G90 X 70 Z-100 R-102 F03; X 60; X 50; G0 X 100 Z100; M30;G92 单一螺纹循环 格式：G92 X_ Z_ F_ X和Z为地址值即绝对值坐标，F为螺距。执行一段程序机床实现4个动作，X向尺寸快速定位→切削→以G0方式退出→Z向定位。若加工无退刀槽螺纹实现螺纹的尾退功能时， 5130#参数设置尾退量，5131#参数设置尾退角度。走刀方式见下图2： 图2 G92 单一锥面螺纹循环 格式：G92 X_ Z_ R_ F_; 与G90不同的是G92的F为螺距。列举实例：加工如图3的螺纹,螺距为2MM 图3程序：G0 X 25 Z 5; G92 X 27 Z-52 R178 F2; X 275 X 28 X 2838; G0 X 100 Z100; M30; G94 端面单一循环 格式：G94 X_ Z_ F_; 除走刀路线不与G90和G92不同，其余基本相同。G94 锥面单一循环 格式：G94 X_ Z_ R_ F_; 除走刀路线不与G90和G92不同，其余基本相同。G94端面单一循环走刀路径见下图4： 图4为G94走刀方式，实线为切削方式，虚线为快速定位方式 G96 恒线速切削 格式：G96 S_; S为切削速度，单位为m/min。在车削球面或端面时为保证表面粗糙度时执行G96功能，为了保证恒线速的一致，主轴的转数会随着径向的尺寸变化而变化，径向尺寸越小，主轴转数越高，反之亦然。注：G96为模态代码。线速度的计算公式为： 主轴速度的计算: G97 取消恒线速 格式：G97 S_; 即取消G96恒线速功能，S为主轴r/min。注：G97为模态功能。G98 每分钟进给 G99 每转进给 注：3402参数#4为开机默认方式0，0为每转进给G99,1为每分钟进G98

Private Sub Text1_KeyPress(KeyAscii As Integer) If KeyAscii = 13 Then MsgBox "OK!" End If End Sub

单片机的中断是一个很高明的办法。没有中断时单片机只会顺序执行主程序中的语句。

2、单片机的定时器有自己的时钟，打开

51单片机

的定时器后，单片机一边顺序执行主程序的语句时，一边定时器在计时。当计到你设定的值后，他需要产生中断，然后暂停主程序语句，转到中断程序中执行你的命令。执行完命令后返回到主程序的顺序语句中。然后知道下一次中断来临，再次产生中断。

3、要让他能产生中断，你就必须开中断。这就像一个

控制开关

，你不把开关打开，灯怎么会亮

FANUC数控G代码，常用M代码：

代码名称-功能简述

G00------快速定位

G01------直线插补

G02------顺时针方向圆弧插补

G03------逆时针方向圆弧插补

G04------定时暂停

G05------通过中间点圆弧插补

G07------Z 样条曲线插补

G08------进给加速

G09------进给减速

G20------子程序调用

G22------半径尺寸编程方式

G220-----系统 *** 作界面上使用

G23------直径尺寸编程方式

G230-----系统 *** 作界面上使用

G24------子程序结束

G25------跳转加工

G26------循环加工

G30------倍率注销

G31------倍率定义

G32------等螺距螺纹切削，英制

G33------等螺距螺纹切削，公制

G53,G500-设定工件坐标系注销

G54------设定工件坐标系一

G55------设定工件坐标系二

G56------设定工件坐标系三

G57------设定工件坐标系四

G58------设定工件坐标系五

G59------设定工件坐标系六

G60------准确路径方式

G64------连续路径方式

G70------英制尺寸 寸

G71------公制尺寸 毫米

G74------回参考点(机床零点)

G75------返回编程坐标零点

G76------返回编程坐标起始点

G81------外圆固定循环

G331-----螺纹固定循环

G90------绝对尺寸

G91------相对尺寸

G92------预制坐标

G94------进给率，每分钟进给

G95------进给率，每转进给

功能详解

G00—快速定位

格式：G00 X(U)__Z(W)__

说明：(1)该指令使刀具按照点位控制方式快速移动到指定位置。移动过程中不得对工件

进行加工。

(2)所有编程轴同时以参数所定义的速度移动，当某轴走完编程值便停止，而其他

轴继续运动，

(3)不运动的坐标无须编程。

(4)G00可以写成G0

例：G00 X75 Z200

G0 U-25 W-100

先是X和Z同时走25快速到A点，接着Z向再走75快速到B点。

G01—直线插补

格式：G01 X(U)__Z(W)__F__(mm/min)

说明：(1)该指令使刀具按照直线插补方式移动到指定位置。移动速度是由F指令

进给速度。所有的坐标都可以联动运行。

(2)G01也可以写成G1

例：G01 X40 Z20 F150

两轴联动从A点到B点

G02—逆圆插补

格式1：G02 X(u)____Z(w)____I____K____F_____

说明：（1）X、Z在G90时，圆弧终点坐标是相对编程零点的绝对坐标值。在G91时，

圆弧终点是相对圆弧起点的增量值。无论G90，G91时，I和K均是圆弧终点的坐标值。

I是X方向值、K是Z方向值。圆心坐标在圆弧插补时不得省略，除非用其他格式编程。

（2）G02指令编程时，可以直接编过象限圆，整圆等。

注：过象限时，会自动进行间隙补偿，如果参数区末输入间隙补偿与机床实际反向间隙

悬殊，都会在工件上产生明显的切痕。

（3）G02也可以写成G2。

例：G02 X60 Z50 I40 K0 F120

格式2：G02 X(u)____Z(w)____R（ \－）＿＿F＿＿

说明：（1）不能用于整圆的编程

（2）R为工件单边R弧的半径。R为带符号，“＋”表示圆弧角小于180度；

“－”表示圆弧角大于180度。其中“＋”可以省略。

（3）它以终点点坐标为准，当终点与起点的长度值大于2R时，则以直线代替圆弧。

例：G02 X60 Z50 R20 F120

格式3：G02 X(u)____Z(w)____CR＝＿＿（半径）F__

格式4：G02 X(u)____Z(w)＿＿D＿＿（直径）F___

这两种编程格式基本上与格式2相同

G03—顺圆插补

说明：除了圆弧旋转方向相反外，格式与G02指令相同。

G04—定时暂停

格式：G04__F__ 或G04 __K__

说明：加工运动暂停，时间到后，继续加工。暂停时间由F后面的数据指定。单位是秒。

范围是001秒到300秒。

G05—经过中间点圆弧插补

格式：G05 X(u)____Z(w)____IX_____IZ_____F_____

说明：（1）X，Z为终点坐标值，IX，IZ为中间点坐标值。其它与G02/G03相似

例： G05 X60 Z50 IX50 IZ60 F120

G08/G09—进给加速/减速

格式：G08

说明：它们在程序段中独自占一行，在程序中运行到这一段时，进给速度将增加10％，

如要增加20％则需要写成单独的两段。

G22(G220)—半径尺寸编程方式

格式：G22

说明：在程序中独自占一行，则系统以半径方式运行，程序中下面的数值也是

以半径为准的。

G23(G230)—直径尺寸编程方式

格式：G23

说明：在程序中独自占一行，则系统以直径方式运行，程序中下面的数值也是

以直径为准的。

G25—跳转加工

格式：G25 LXXX

说明： 当程序执行到这段程序时，就转移它指定的程序段。(XXX为程序段号)。

G26—循环加工

格式：G26 LXXX QXX

说明：当程序执行到这段程序时，它指定的程序段开始到本 段作为一个循环体，

循环次数由Q后面的数值决定。

G30—倍率注销

格式：G30

说明：在程序中独自占一行，与G31配合使用，注销G31的功能。

G31—倍率定义

格 式：G31 F_____

G32—等螺距螺纹加工（英制）

G33—等螺距螺纹加工（公制）

格式：G32/G33 X(u)____Z(w)____F____

说明：（1）X、Z为终点坐标值，F为螺距

（2）G33/G32只能加工单刀、单头螺纹。

（3）X值的变化，能加工锥螺纹

（4）使用该指令时，主轴的转速不能太高，否则刀具磨损较大。

G50—设定工件坐标/设定主轴最高（低）转速

格式：G50 S____Q____

说明：S为主轴最高转速，Q为主轴最低转速

G54—设定工件坐标一

格式：G54

说明：在系统中可以有几个坐标系，G54对应于第一个坐标系，其原点位置数值在机床

参数中设定。

G55—设定工件坐标二

同上

G56—设定工件坐标三

同上

G57—设定工件坐标四

同上

G58—设定工件坐标五

同上

G59—设定工件坐标六

同上

G60—准确路径方式

格式：G60

说明：在实际加工过程中，几个动作连在一起时，用准确路径编程时，那么在进行

下一 段加工时，将会有个缓冲过程(意即减速)

G64—连续路径方式

格式：G64

说明：相对G60而言。主要用于粗加工。

G74—回参考点(机床零点)

格式：G74 X Z

说明：（1）本段中不得出现其他内容。

（2）G74后面出现的的座标将以X、Z依次回零。

（3）使用G74前必须确认机床装配了参考点开关。

（4）也可以进行单轴回零。

G75—返回编程坐标零点

格式：G75 X Z

说明：返回编程坐标零点

G76—返回编程坐标起始点

格式：G76

说明：返回到刀具开始加工的位置。

G81—外圆(内圆)固定循环

格式：G81__X(U)__Z(W)__R__I__K__F__

说明：(1)X，Z为终点坐标值，U，W为终点相对 于当前点的增量值 。

(2)R为起点截面的要加工的直径。

(3)I为粗车进给，K为精车进给，I、K为有符号数，并且两者的符号应相同。

符号约定如下：由外向中心轴切削(车外圆 )为“—”，反这为“ ”。

(4)不同的X，Z，R 决定外圆不同的开关，如：有锥度或没有度，

正向锥度或反向锥度，左切削或右切削等。

(5)F为切削加工的速度(mm/min)

(6)加工结束后，刀具停止在终点上。

例：G81 X40 Z 100 R15 I-3 K-1 F100

加工过程：

1：G01进刀2倍的I(第一刀为I，最后一刀为I K精车)，进行深度切削：

2：G01两轴插补，切削至终点截面，如果加工结束则停止：

3：G01退刀I到安全位置，同时进行辅助切面光滑处理

4：G00快速进刀到高工面I外，预留I进行下一 步切削加工 ，重复至1。

G90—绝对值方式编程

格式：G90

说明：(1)G90编入程序时，以后所有编入的坐标值全部是以编程零点为基准的。

(2)系统上电后，机床处在G状态。

N0010 G90 G92 x20 z90

N0020 G01 X40 Z80 F100

N0030 G03 X60 Z50 I0 K-10

N0040 M02

G91—增量方式编程

格式：G91

说明：G91编入程序时，之后所有坐标值均以前一个坐标位置作为起点来计算

运动的编程值。在下一段坐标系中，始终以前一点作为起始点来编程。

例： N0010 G91 G92 X20 Z85

N0020 G01 X20 Z-10 F100

N0030 Z-20

N0040 X20 Z-15

N0050 M02

G92—设定工件坐标系

格式：G92 X__ Z__

说明：(1)G92只改变系统当前显示的坐标值，不移动坐标轴，达到设定坐标

原点的目的。

(2)G92的效果是将显示的刀尖坐标改成设定值 。

(3)G92后面的XZ可分别编入，也可全 编。

G94—进给率，每分钟进给

说明：这是机床的开机默认状态。

G20—子程序调用

格式：G20 L__

N__

说明：(1)L后为要调用的子程序N后的程序名，但不能把N输入。

N后面只允许带数字1~99999999。

(2)本段程序不得出现以上描述以外的内容。

G24—子程序结束返回

格式：G24

说明：(1)G24表示子程序结束，返回到调用该子程序程序的下一段。

(2)G24与G20成对出现

(3)G24本段不允许有其它指令出现。

]实例

例：通过下例说明在子程序调用过程中参数的传递过程，请注意应用

程序名：P10

M03 S1000

G20 L200

M02

N200 G92 X50 Z100

G01 X40 F100

Z97

G02 Z92 X50 I10 K0 F100

G01 Z-25 F100

G00 X60

Z100

G24

如果要多次调用，请按如下格式使用

M03 S1000

N100 G20 L200

N101 G20 L200

N105 G20 L200

M02

N200 G92 X50 Z100

G01 X40 F100

Z97

G02 Z92 X50 I10 K0 F100

G01 Z-25 F100

G00 X60

Z100

G24

G331—螺纹加工循环

格式：G331 X__ Z__I__K__R__p__

说明：(1)X向直径变化，X=0是直螺纹

(2)Z是螺纹长度，绝对或相对编程均可

(3)I是螺纹切完后在X方向的退尾长度，±值

(4)R螺纹外径与根径的直径差，正值

(5)K螺距KMM

(6)p螺纹的循环加工次数，即分几刀切完

提示：

1、每次进刀深度为R÷p并取整，最后一刀不进刀来光整螺纹面

2、内螺纹退尾根据沿X的正负方向决定I值的称号。

3、螺纹加工循环的起始位置为将刀尖对准螺纹的外圆处。

例子：

M3

G4 f2

G0 x30 z0

G331 z-50 x0 i10 k2 r15 p5

G0 z0

M05

注意事项

补充一下:

1、G00与G01

G00运动轨迹有直线和折线两种，该指令只是用于点定位，不能用于切削加工

G01按指定进给速度以直线运动方式运动到指令指定的目标点，一般用于切削加工

2、G02与G03

G02:顺时针圆弧插补 G03:逆时针圆弧插补

3、G04(延时或暂停指令）

一般用于正反转切换、加工盲孔、阶梯孔、车削切槽

4、G17、G18、G19 平面选择指令，指定平面加工，一般用于铣床和加工中心

G17:X-Y平面，可省略，也可以是与X-Y平面相平行的平面

G18:X-Z平面或与之平行的平面，数控车床中只有X-Z平面，不用专门指定

G19:Y-Z平面或与之平行的平面

5、G27、G28、G29 参考点指令

G27:返回参考点，检查、确认参考点位置

G28:自动返回参考点（经过中间点）

G29:从参考点返回，与G28配合使用

6、G40、G41、G42 半径补偿

G40：取消刀具半径补偿

7、G43、G44、G49 长度补偿

G43：长度正补偿 G44：长度负补偿 G49：取消刀具长度补偿

8、G32、G92、G76

G32：螺纹切削 G92：螺纹切削固定循环 G76：螺纹切削复合循环

9、车削加工：G70、G71、72、G73

G71：轴向粗车复合循环指令 G70：精加工复合循环 G72：端面车削，径向粗车循环 G73：仿形粗车循环

10、铣床、加工中心：

G73：高速深孔啄钻 G83：深孔啄钻 G81：钻孔循环 G82：深孔钻削循环

G74：左旋螺纹加工 G84:右旋螺纹加工 G76：精镗孔循环 G86：镗孔加工循环

G85：铰孔 G80：取消循环指令

11、编程方式 G90、G91

G90：绝对坐标编程 G91：增量坐标编程

12、主轴设定指令

G50：主轴最高转速的设定 G96：恒线速度控制 G97：主轴转速控制（取消恒线速度控制指令） G99：返回到R点（中间孔） G98：返回到参考点（最后孔）

13、主轴正反转停止指令 M03、M04、M05

M03：主轴正传 M04：主轴反转 M05：主轴停止

14、切削液开关 M07、M08、M09

M07：雾状切削液开 M08：液状切削液开 M09：切削液关

15、运动停止 M00、M01、M02、M30

M00：程序暂停 M01：计划停止 M02：机床复位 M30:程序结束，指针返回到开头

16、M98：调用子程序

17、M99：返回主程序

只供参考，具体看FANUC的编程说明书和机床使用说明书。。

一、 G功能代码

1、与坐标系有关的G代码

在增量测量的系统中，机床坐标系用开机后手动返回参考点来设定，参考点的坐标值预先由参数设定。

（1）选择机床坐标系指令（G53）

功能：通过重新设置参考点坐标值的方法，在已设定的机床坐标系基础上改变机床坐标系。

作用：使刀具快速返回到所设定的参考点。如图。

格式：（G90）G53 X αY β；

注意：为非模态指令，执行指令时应取消刀补，且须手动返回参考点或G28后才使用。

（2）工件坐标系设定指令G92

功能：通过确定对刀点距工件坐标系原点的距离，即刀具在工件坐标系的坐标值而设定了工件坐标系。

作用：程序从对刀点开始，以后的绝对指令值均是此工件坐标系中的坐标值。该指令不产生运动，只是设定工件坐标系。

格式：N XXG92XZ；

或N XXG92XY；

（3）选择工件坐标系指令（G54～G59）

这六个坐标系是在机床坐标系设定后，通过CRT/MDI控制面板用参数设定每个工件坐标系原点相对于机床坐标系原点的偏移量，而预先在机床坐标系中建立起的工件坐标系。编程时，可任选一个。

格式： G90G55 G00XY；

可用改变外部工件原点偏移量（EXOFS）和工件原点偏移量（ZOFS1～ZOFS6）来改变已设定好的工件坐标系G54～G59。

用G10指令改变偏移量

G10指令可分别改变每个工件坐标系偏移量。

格式：G10L2PpIP；

其中：L2——表示G10用于改变工件坐标系。

PP——p=0 时，指定外部工件原点偏移量。P= 1～6时，指定1～6工件坐标系。

IP——用G90指定时，表示各轴的工件原点偏移量,用G91指定时，表示该值附加到原已设定的工件原点的偏移量上，形成新的工件原点偏移量。

G92指令改变偏移量

格式：G92 IP；

功能：使用G54～G59选择的工件坐标系原点移到新建工件坐标系原点。即原工件坐标系（ G54～G59）的原点进行了偏移，从而放弃了旧的工件坐标系建立了新的工件坐标系。用G92产生的坐标原点偏移量加到原来所有的工件坐标系上，它们的原点均移动相同的量。（图27）

附加工件坐标系选择指令G541

功能：可选择除G54～G59外的附加工件坐标系48个。

格式：G541 Pn；

其中；Pn——附加工件坐标系的代码 ，n=1～48。

附加工件坐标系工件原点偏移量的设置指令格式为：

G10 L20Pn IP；

其中：Pn——设置工件坐标系原点偏移量的代码， n=1～48。

IP——轴地址和工件坐标系原点偏移量的坐标值。

5）设定局部坐标系指令（G52）

功能：在工件坐标系中设定子工件坐标系，即局部坐标系。图29

格式：G52 IP；设定局部坐标系

G52 IP0；取消局部坐标系

其中：IP——局部坐标系原点偏移量，可用其坐标值表示。

用“G52 IP；”可设定了全部工件坐标系（G54～G59）中的局部坐标系，每个局部坐标系的原点均是由工件坐标系中的IP值设置的，设定了局部坐标系后，在G90下，程序指定的坐标值是局部坐标系中的绝对值。

（6）坐标平面设定指令G17、 G18、 G19

功能：用G17，G18，G19指令分别设定XY平面，ZX平面，YZ平面。图210。

作用：用于选择插补平面、刀补平面、钻削指令等。

格式： G17 XPYP；XP为第一轴

G18 ZPXP；ZP为第一轴

G19 YPZP；YP为第一轴

注意:1)在G17、G18或G19程序段中，基本的三个坐标轴地址可省。

2)运动指令坐标与平面选择无关

2 坐标值尺寸G代码

（1）绝对值和增量值编程指令（G90、 G91）图211

格式：G90IP；绝对指令

G91IP；增量指令

2）极坐标尺寸指令（G15、G16）

功能：用极坐标表示刀具运动所到达点的坐标值。

极坐标平面用G17、G18、G19选择，其第一轴指令半径，第二轴指令角度。角度的方向以所选平面的第一轴的正方向为基准，逆时针旋转为正，顺时针旋转为负。

G16为极坐标指令，G15为取消极坐标指令。

格式：G□□ G○○ G16；建立极坐标指令方式

G XX IP；极坐标指令

……；

G15；取消极坐标指令

其中：G□□---选择极坐标平面；G○○——G90或G91；GXX--指令代码。

IP指定所选极坐标平面的轴地址，第一轴指令半径，第二轴指令角度。

用G90时，工件坐标系的原点是极坐标系的原点，并以此度量半径；

用G91时，现在的位置作为极坐标的原点，并以此度量半径。

在这两种情况下，极坐标角度编程可以用绝对值指令或增量值指令。

4）刀尖R补偿指令（G40、G41、G42）

数控车编程时，常将刀尖作为一点来考虑，但实际上刀尖是有圆角的，因此以车刀刀尖点编出的程序在端面、外圆、内孔等与轴线平行的表面加工时不产生误差，但在进行圆弧、圆锥面及倒角切削时，就会产生少切或过切等加工误差。如图250 。为此须用刀尖R补偿指令，可自动地控制刀尖运动。

2)螺纹切削循环指令(G78或G92)

直螺纹切削循环见图269。

格式： G78X(U)—Z(W)—F—；

其中：F为与导程(螺距)有关的速度，如主轴一转的进给量。

锥螺纹切削循环见图270。

该指令循环动作与锥形切削循环指令相似，所不同的是在螺纹加工终点前刀具沿45度方向走刀。图中的r为精加工量。

格式：G78X(U)—Z(W)—I—F—；

其中：I为纵向锥面大小端的差值，图中方向为正。如果I值为负，则进行倒锥螺纹切削。

3)端面切削循环指令(G79或G94)

直端面切削循环见图271。

该指令为：刀具纵向进刀(Z方向)，横向车削(X方向)。

格式：G79X(U)—Z(W)—F—；

其中：X、Z为端面切削的终点坐标值，U、W为端面切削终点位置的增量值；F为切削速度。

锥端面切削循环见图272。

格式：G79X(U)—Z(W)—K—F—；

其中：K—为横向锥面大小端的差值，图中方向为正。如果K值为负，则进行反锥形切削。

4）车削复合固定循环指令（G70-G76）

1）外径粗车循环（G71）循环动作见图273所示。

该指令用于切除棒料毛坯的大部分加工余量。

格式：G71U(Δd)R(e)；

G71P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)；

N(ns)…； 在顺序号N(ns)和N(nf)的程序段之间，指定由A—A’—B

的粗加工路线(包括多次进刀循环和形状程序等)。

N（nf）…；

其中：

Δd一每次半径方向(即AA’方向)的吃刀量,半径值。退刀量e也可由参数指定。

ns—指定由A点到B点精加工路线(形状程序，符合X、Z方向共同的单调增大或缩小的变化)的第一个程序段序号。

nf—指定由A点到B点精加工路线的最后一个程序段序号。

Δu—X轴方向的精车余量(直径／半径指定)。

Δw—Z轴方向的精车余量。

f，s，f—F，S，T代码。如前面程序段已指定，这里可省略。

例：已知粗车切深为2mm，退刀量为1mm，精车余量在X方向为06mm(直径值)，Z轴方向为03mm，要求编制如图274所示零件外圆的粗、精车加工程序。

加工程序如下：

O005；

N010G92X2500Y1600；

N020T0100；N030G96S55M04； 恒线速度控制。N040G00X450Z50T0101；N050G71U20R10；N060G71P070Qll0U06W03F02；N070G00X220F01S58；

N080G01W-17；

N090G02X380W-80R8；

N100G01W-100；

N110X440W-100；

N120G70P070Q110；精车循环

N130G28U300W300；

N140M30；

注意：

①对于阶梯轴，为保证表面质量要求，须用恒线速指令G96S××，为执行恒线速切削指令，须设定工件坐标系，旋转轴为控制轴。

②粗车、精车进给量和恒线速设置的位置不同。

2) 端面粗车循环(G72)

循环动作如图275所示，与G71指令类似，不同点是通过与X轴平行的运动来完成直线加工复合循环。

格式：G72W(Δd)R(e)；

G72P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)；

N(ns)…；在顺序号N(ns)和N(nf)的程序段之间，指定由A—A‘—B

的粗加工路线。

……

N(nf)…；

其中：Δd—每次Z轴方向(即AA‘方向)的吃刀量(该切深无符号)

e—每次切削循环的退刀量。退刀量也可由参数指定。

ns—指定由A点到B点精加工路线(形状程序，单调模式)的第一个程序段序号。

nf--指定由A点到B点精加工路线(形状程序，单调模式)的最后一个程序段序号。

Δu—X轴方向的精车余量(直径／半径指定)。

Δw—Z轴方向的精车余量。

f，s，f—F，S，T代码。如前面程序段已指定，这里可省略。

举例：

已知粗车切深为2mm，退刀量由参数定，精车余量在X方向为05mm(半径值)，Z轴方向为2mm，要求编制如图276所示零件粗、精车加工程序。

加工程序如下：

N100G92 X2000 Z1420;

N101T0100；

N102G97S220M08；

N103G00X1760Z20M03;

N104G96S120;

N105G72W20;

N106G72P107Q110U05W20F03;

N107G00Z-1000F015S150;

NG01X1500;

N108G01X1200Z-600;

N109Z-350;

N110X800W350;

N111G70P107Q110;

N112G00G97X2000Z1420;

N113M30;

）封闭粗车循环（G73）

该指令也称做固定形状粗车循环。只要指出精加工路线，系统自动给出粗加工路线。如图277所示，G73指令为重复执行一个具有逐渐偏移的固定切削模式。适合于已基本成型的铸造或锻造一类工件的高效率加工。这类零件粗加工余量比用棒料直接车出工件的余量要小得多，故可节省加工时间。循环 *** 作如图277所示，图中A点为循环起点，粗车循环结束后刀具返回A点。

格式为:

G73U(ΔI)W(ΔK)R(d)；G73P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)； N(ns)…；

在顺序号N(ns)和N(nf)的程序段之间，指定由A—A‘---B的粗加

工路线。

N(nf)…；

其中：ΔI—X轴方向的总退刀量，半径值；

ΔK—Z轴方向的总退刀量；

d__循环次数；

应用举例：

已知粗车X方向总退刀量为95ma，Z方向总退刀量为95mm；精车余量：X轴方向为10mm(直径值)，Z轴方向为05mm，要求编制图278所示零件粗、精车加工程序。

加工程序如下：

N100 G92 X2000 Z1500;

N101T0100；

N102G97S200M08；

N103G00X1400Z40OM03；

N104G96S120；

N105G73U95W95R3；

N106G73P107Q111U1OWO5FO3；

N107G00X200Z0；

N108G01Z-200F015S150；

N109X400Z-300；

Nll0G02X800Z-500 R--；

NlllG01X1000Z-580；

Nll2G70P107Qlll；

N113G00G97X1500Z2000；

N114M02；

4)精车循环（G70）

当用G71、G72、G73指令进行粗加工之后，可以用G70指令按粗车循环指定的精加工路线切除粗加工留下的余量。

格式：G70P(ns)Q(nf)；

其中：ns—指定精加工形状程序的第一个程序段的顺序号；

nf__指定精加工形状程序的最后一个程序段的顺序号。

注意：

①若在粗加工循环以前和G71指令中指定了F、S、T，则G71指令中的F、S、T优先有效，而在N（ns）～N（nf）程序中指定的F、S、T无效。

②精加工循环结束后，刀具返回循环起始点A。

5)间断纵向切削循环(G74)

功能：使刀具进行间断的纵向加工(见图279)，便于排屑和断屑。

格式：G74R(e)；

G74X(U)- Z(W)- P(Δi）Q(Δk)R(Δd)F(f)；

其中：e—每次进刀的回退量，用参数指定；

X—精车圆柱表面的直径；

Z—从工件原点到端面的尺寸；

U／2—从起点B测得的端面加工深度(A—B的增量)；

W—从起点B测得的纵向加工深度(A—C的增量)；

Δi—X方向移动、间断切削深度(无符号数)；

Δk—Z方向间断切削深度(无符号数)；

Δd—切削终点的退刀量；

F—进给速度

6)间断端面切削循环(G75)

该循环指令可以用于端面循环加工，优点是便于断屑和排屑。

格式：

G75R(e)；

G75X(U)- Z(W)- P(Δi）Q(Δk)R(Δd)F(f)；

G75指令的动作图相当于在G74指令中把X和Z相互置换。如果省略Z(W)、Q和R值，而仅X向进刀，则可用于外圆上槽的断续加工(见图281)。

二、辅助功能M代码

M功能是根据加工时 *** 作机床的需要而规定的工艺性指令，是指机床辅助动作及状态的指令代码。主要用于机床开关量的控制。

常用的M代码如下：

1、M00程序暂停指令

执行含有M00的程序段后，机床的主轴、进给及冷却液都自动停止。该指令用于加工过程中测量刀具和工件的尺寸，工件调头，手动变速等 *** 作。重按“启动”键，可以执行后续的程序。

2、M01计划暂停指令

执行该指令前须预先按下 *** 作面板上的“任选停止”开关，当执行完含有M01指令的程序段之后，程序立即停止，否则M01无效。该指令常用于工件关键尺寸的停机抽样检查等，检查完后可按“启动”键执行后续程序。

3、程序结束指令

M02 该指令编在最后一个程序段，用于执行完程序内所有指令后，主轴停、进给停、冷却液关，并使机床复位。

M30 该指令与MO2相同，并将程序指针指向程序首或穿孔纸带倒带到程序开始处停止。

4、M03主轴正转，M04主轴反转M05主轴停。

5、M06自动换刀指令

这条指令不包括刀具选择功能，但兼有主轴停转和关闭冷却液的功能。

6、冷却液控制指令

M07为2号冷却液开，用于雾状冷却液开。M08为1号冷却液开，用于液状冷却液开。M09为冷却液关闭。

7、M19 主轴定向停指令

该指令使主轴准确地停止在预定的角度位置上。

8、子程序调用和返回指令M98、M99

（1）子程序：将程序中有固定顺序和可重复执行的一部分，作为子程序，供主程序调用，使整个程序简单化。主程序的开头用地址O及后面的数字表示程序号。子程序的开头也用地址O及后面的数字表示子程序号，而子程序的结尾用M99指令。结构见图2101。

（2）子程序调用的两种方式：

1）M98P○○○ ○○○○；

（重复调用的次数）（子程序号）。

例：M98P61008；表示程序号为1008的子程序被连续调用6次。

从子程序返回用M99。

2）M98 P（子程序地址）L（调用次数）

（3）几种特殊用法

1）M99后面带程序段号，子程序结束时，若用P指定程序段顺序号，则子程序返回到用P指定的程序段顺序号的程序段。

2）跳过任选程序段功能

在程序段前面编入符号“/”，当 *** 作面板上任选程序段开关接通，则程序运行时，指令了“/”的程序段被跳过。

3）M99与“任选跳过指令”功能一起使用。

主程序中，若将任选程序段跳过功能和M99一起使用，

Ⅰ）当任选程序段开关断开时，执行到/M99所在程序段，则返回到主程序开头，从头重复执行，若编入/M99 Pn，则返回到n顺序号的程序段执行。

Ⅱ）当任选程序段开关接通时，则跳过/M99所在程序段，从其下一个程序段开始执行。

三、变量参数编程与用户宏程序：

在常规的主程序和子程序内，几乎所有的功能字，尤其是尺寸字，都有严格的地址和随后的数字（数值）。该数值可用一个可赋值的代号来代替，这个代号被称作变量。

含有变量的子程序叫做用户宏程序（主体），在程序中调用用户宏程序的那条指令叫用户宏指令，系统可以使用用户宏程序的功能叫做用户宏功能。

在用户宏程序中可以使用运算式及转向语句，有的还可以使用多种函数。变量可以直接赋值或间接赋值，间接赋值是通过运算式赋值，即把运算式的运算结果赋给某个变量。变量可以参加各种运算。

目前，关于变量的设置、赋值及使用规则，不同的系统差别很大，具体使用时必须参考数控系统的说明书。

宏程序的最大特点是在宏程序主体中，除了使用通常的CNC指令外，还可使用变量的CNC指令，进行变量运算，宏指令可以给变量设定实际值。

在程序中使用变量，通过对变量进行赋值及处理的方法达到程序功能，这种有变量的程序叫宏程序。

u宏程序引入了变量和表达式，还有函数功能，具有实时动态计算功能，可以加工非圆曲线，如抛物线、椭圆、双曲线等。

u宏程序可以完成图形一样，尺寸不同的系列零件加工。

u宏程序可以极大简化编程，精简程序，适合较复杂零件的加工。

M02

程序运行结束M30

程序运行结束M98

子程序调用M99

子程序返回;若M99用于主程序结束(即当前程序并非由其它程序调用)，程序反复执行M9000~M9999

调用宏程序(程序号大于9000的程序)

M00

程序暂停M03

主轴正转M04

主轴反转M05

主轴停止功能互锁，状态保持M08

冷却液开M09

冷却液关功能互锁，状态保持M10

尾座进M11

尾座退功能互锁，状态保持M12

卡盘夹紧M13

卡盘松开功能互锁，状态保持M32

润滑开M33

润滑关功能互锁，状态保持M41、M42、M43、M44

主轴自动换档功能互锁，状态保持

以上就是关于数控车床编程指令问题全部的内容，包括:数控车床编程指令问题、VB 怎样在主程序中暂停等待另一事件触发、单片机主程序不执行中断等相关内容解答，如果想了解更多相关内容，可以关注我们，你们的支持是我们更新的动力！