工业生产管理的的流程

管理流程分为若干个细分化子流程（业务流程），没有一个流程可以涵盖所有的管理内容。

流程设计的原则——直至不能分解。也就是说，流程已经细分到各活动的完成效果，可以由单个岗位来保证的时候，就可以停止流程的细分了。 如果一个流程没有让三个不同岗位感到很烦恼的话，就不要把它作为一个流程。如果依靠一个岗位、一个员工的技能和能力就可以完成的活动，这应该可以确定为由“人力资源管理”通过培训来解决。

流程是由一系列的活动组成的，而活动由增值和非增值之分。流程的六个要素： 输入资源、活动 、活动的相互作用（即结构）、输出结果 、顾客、价值。

下面是凭证流程图，供参考：

  制程就是指制造、生产的过程处于稳定状态的控制管理，简单地说就是针对制程中“产量”、“品质”、“成本”三大主要制程项目而言的过程控制。

工厂已经不再是传统概念中的生产和加工等简单的部门叠加，而是包含了行政、研发、生产、仓储、物流、接待处、办公室、餐厅、后勤处、停车场等多个场所的综合区域。

从工程的角度考虑，企业工厂的安防系统设计应该具备以下三个特点：企业工厂一般规模比较大，安防的子系统比较多，所以需要一个大的兼容性强的集成平台来管理所有子系统。

企业工厂监控范围广，保护对象较多，安防系统规模较大，并且企业工厂的安防系统比一般的项目更加复杂，通常需要集成视频监控系统、门禁系统、报警系统、周界防范系统、停车场管理系统、电子消费系统等，而普通项目一般只需要前三者。

企业工厂的安防一般要求分步控制，集中管理，它的扩展性要求比较高。

企业工厂的安防应用系统都是一些综合性的系统或解决方案，其安防产品主要涵盖CCTV视频监控、门禁、报警、周界、停车场、电子消费等子系统，这些子系统的集成将是安防系统的重要趋势。

百度百科-工厂

制程管理是指制造、生产的过程处于稳定状态的控制管理，简单地说就是针对制程中“产量”、“品质”、“成本”三大主要制程项目而言的过程控制（Process Control）。

控制和计划的关系相对密切，是一个问题的两面。计划越是明确、全面和完整，控制的效果也就越好。控制的目的在于通过采取纠正的措施，使实际工作符合原来的计划目标。

1、计划前提：要制定一套科学的，切实可行的计划。控制的基本目的是防止工作出现偏差，需要将实际工作的进展与预先设定的标准进行比较，因此控制之前必须制定相应的评价标准，即计划。

计划不仅为实际工作提供了行动路线，也为后续的控制工作奠定了基础。在制定计划时不仅要考虑其实施问题，还要考虑后续控制工作的需要。计划越明确，控制越容易，效果越好。

2、组织结构前提：要有专司控制职能的组织机构，即控制机构。在开展控制工作之前应明确界定负责评价和纠正偏差工作的机构，岗位和个人。

3、信息沟通网络前提：应建立起相对完善的信息沟通网络。控制工作本身是一个信息交流的过程，控制者需要不断收集相关信息，以及时判断实际工作的进展。

参考资料来源：百度百科-控制

QC的职责

1、对供应厂商所送货物，按照验收检验(技术)标准，工作指示用最好的测量系统进行检验；

2、对供应厂商所送货物料进行质量确认/评估报告，如日报/周报/月报等，月评估/季度评估/半年度评估/年度评估等；

3、对供应厂商所送货物的异常进行确认,反馈、跟踪，并协助供应商进行改善；

IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。 （属品质保证部）

1负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；

2负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配 *** 作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。

3IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品质保证部管理

JQE：即英文Joint Qualit Engineer 的简称, 中文意思是品质工程师或客户端工程师,或客户端品质工程师,即供应商花钱雇用的为客户工作的品质工程师，是客户SQE的眼睛和耳朵。

iDQA：即英文Design Quality Assurance 的简称, 中文意思是设计品质保证，如DQA经理(设计品质认证经理)。

SQE：即英文Supplier Quality Engineer 的简称, 中文意思是供应商品质工程师。

DQC：即英文Design Quality Control 的简称, 中文意思是设计品质控制。

MQC：即英文Manufactor Quality Control 的简称, 中文意思是制程品保。

FQC :制造过程最终检查验证(最终品质管制, Final Quality Control), 亦称为制程完成品检查验证 (成品品质管制, Finish Quality Control)。

FQC 是在产品完成所有制程或工序后，对于产品「本身」的品质状况，包括：外观检验(颜色、光泽、粗糙度、毛边、是否有刮伤)、尺寸/ 孔径的量测、性能测试(材料的物理/化学特性、电气特性、机械特性、 *** 作控制)，进行全面且最後一次的检验与测试，目的在确保产品符合出货规格要求，甚至符合客户使用上的要求(Fitness for Requirement)。

OQC：Outgoing Quality Control, 出货品质稽核/出货品质检验/ (出货品质管制)

1供应厂商在产品出货时，必须按照供求双方合约或订单议定的标准，实施出货检验。

2OQC即是产品出货前的品质检验/品质稽核及管制，主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品识别/ 安全标示、配件(Accessory Kits)、使用手册/ 保证书、附加软体光碟、产品性能检测报告、外箱标签等，做一全面性的查核确认，以确保客户收货时和约定内容符合一致,以完全达标的方式出货。

3经由OQC所发现之不合格品的处理，依据不合格状况的不同，可能回到制程前段或是半成品阶段进行返工或修理，之后再通过OQC重新检测一次。若产品发生无法返工或修理的品质缺陷，就会被直接报废，计入生产耗损的成本项目内；或被降级(降低品级，Down Grade)处理，销售给品质要求较低的客层。

4有些厂商的「出货品管」，会对准备出货的产品再进行一次品质管制的抽检活动，则此一阶段的品检着重的是「抽样检查」，而跟FQC 阶段的「全部检查」有所不同。当然，对高单价或高品级的产品，在OQC阶段对产品的整体状况(主体产品本身、配件、使用手册& 保证奢书、标示标签、包装等)再次进行全检(100% 全数检验)亦有其必要性。

IPQC:是指对全生产过程的品质控制，IPQC的基本流程首先是生产指令到生产现场的整理及设备的调试到首件的检验到IPQC的正式巡查到巡查过程中出现品质异常的处理到品质异常处理的跟踪。流程图请关注jibu三皮的百度文库，里面有大量的企业管理文件及资料。

制程检验(IPQC)工作流程及工作内容

巡检人员也称制程检验即IPQC,其工作程序规定如下:

1、IPQC人员应于在每天下班之前了解次日所负责制造部门的生产计划状况，以提前准备检验相关资料。

2、制造部门生产某一产品前，IPQC人员应事先了解查找相关资料：

（A）制造命令单；

（B）检验用技术图纸；

（C）产品用料明细表；

（D）检验范围及检验标准；

（E）工艺流程、作业指导书（作业标准）；

（F）品质异常记录；

（G）其他相关文件；

3、制造部门开始生产时，IPQC人员应协助制造部门主要协助如下：

（A）工艺流程查核；

（B）相关物料、工装夹具查核；

（C）使用计量仪器点检；

（D）作业人员品质标准指导；

（E）首检产品检验记录；

4、IPQC根据图纸、限度样本所检结果合格时，方可正常生产，并极时填写产品首检检验报告与留首检合格产品（生产判定第一个合格品）作为此批生产限度样板。

5、制造部门生产正常后，IPQC人员依规定时间作巡检工作，巡检时间一般规定如下：

1次巡检 A：8：00 B：8：30 C：9：00 D：9：30或依一定批量检验。

6、IPQC巡检发现不良品应及时分析原因，并对作业人员之不规范的动作序以及时纠正。

7、IPQC对检验站之不良需及时协同制造部门管理人员或技术人员进行处理、分析原因并做出异常之问题的预防对策与预防措施。

8、重大的品质异常，IPQC未能处理时，应开具《制程异常通知单》经生产主管审核后，通知相关部门相部门处理。

9、重大品质异常未能及时处理，IPQC有责任要求制造部门停机或停线处理，制止继续制造不良。

10、IPQC应及时将巡检状况记录到《制程巡检记录表》每日上交给部门主管、经理，以方便及时掌握生产品质状况。

11、制程不良把握

[1] 不良区分:

依不良品产生之来源区分如下:

(1) 作业不良

A: 作业失误

B: 管理不良

C: 设备问题

D: 其它原因所致不良

(2) 物料不良

A: 采购物料中原有不良混入

B: 上工程之加工不良混入

C: 其它明显为上工程或采购物料所致不良

(2) 设计不良

固设计不良导致作业中出现不良

计算不良率:

制造不良率

　a:制造不良率= X100%

生产总数

物料原不良率

　b:物料不良率= X100%

物料投入数

抽检造不良数

　c:抽检不良= X100%

总抽检数

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1 目的

为有效管控生产线之不合格品之发生,并当有不合格品产生时,有效进行管制,特订立此文件

2 适用范围:

21进料不合格品

22生产中发生之不合格

23成品检验不合格

24客户退回之不合格

25库存不合格品

3 定义:

31不合格品:不符合产品规格要求之半成品或成品

32特采品:虽有不符合规格要求之不良,但已经客户认可,或经分析不会影响产品特性,或经过加工即可符合规格要求之零件或部品

4 职责与权限

41质检部:

411不合格之判定

412不合格品之标识

413不合格品之隔离

42生产部

421 产线不合格品之区分及收集

422产线不合格品之标识及隔离

423 产线不合格品之退料

43仓库

431不合格品之入/除账管理

432不合格品之保管

5．作业流程图

略

6．作业说明

61不合格品之标识与隔离

611进料不合格品

611a 有客户来料时，IQC于进料对其外观、数量、特性等项目进行检验或确认,对客户所要提供的文件，如有害物质检验报告、材料成份表等予以确认，若有不符合项发生时,应判定为不合格品,在标签上盖上 “不合格”字样,并将此批来料移入”不合格”区域放置

611b IQC应将不合格项目记录于《IQC检验报表》上,传生产计划及采购部 并通知客户，取得处理方式。

612生产过程的不合格品

生产中发生之不合格零件,班长应立即予以隔离,并标示清楚,反馈生产主管及质检主管作相应的分析处理

613库存不合格品

613a 产线退到仓库之不合格品,仓库应确认是否有不合格之标识,并于不合格品区隔离存放;

613b若有发现库存品中有不合格出现时,仓库管理人员应及时知会质检部等单位进行确认,确认为不合格时,应立即标识,贴上不合格标签,并放于不合格区予以隔离开立《不合格品处置报告》交相关部门评审处理

614客户退回不合格品

614a若有客户退回之不合格品时,仓库在收到业务之《客户退货单》并于不合格品到库时,应如实点收不合格品数量,并标识后,放于不合格品区;

62不合格品之评审

621对进料、生产中、库存等发生之不合格零件或成品,需质检部进行确认评审,若不影响产品外观及使用性能时,客供料并与客户沟通,客户可接受时,可判定为特采,零件可办理特采使用,半成品可继续生产,成品可作出货。并改盖合格印章或合格标签,或特采标签,后可转入合格区,发产线使用

622客户退回之不合格品,经品质部评审,以进行返工或报废处理

63不合格品之处理

631进料不合格品

进料检验之不合格品,依《检验与试验管理程序》处理

632制程不合格品之处理

生产中可返工之不合格品,需作返工处理,方可流入下道工序;不可返工之不合格品,需做报废处理,并将结果记录于《不合格品处置报告》

633客户退回不合格品

对于客户退回之不合格品,若可进行返工则通知生产部门重新开立返工工单，安排返工作业;若无法重工则依报废流程,经总经理核准后作报废处理

634库存不合格品

库存不合格品需经质检等相关部门评审,后依其评审结果作返工、特采处理，若需要报废处理需经总经理批准 并将结果记录于《不合格品处置报告》

635若有进行返工处理之不合格品,需送质检进行重新检验,合格后方可转入下道工序

636对于任何工序发现之不合格项目,若已有出货客户或怀疑有出货客户时,质检部或业务单位应及刻与客户取得联络说明状况,对客户处之产品予以确认,有必要时可召回已出货客户之产品，依《客户满意度及产品召回程序》处理

7．参考文件:

《品质手册》

《检验与试验管理程序》

《产品标识与可追溯管理程序》

《客户满意度及产品召回程序》

制程管理是指制造、生产的过程处于稳定状态的控制管理，简单地说就是针对制程中“产量”、“品质”、“成本”三大主要制程项目而言的过程控制（Process Control）。

控制和计划的关系相对密切，是一个问题的两面。计划越是明确、全面和完整，控制的效果也就越好。控制的目的在于通过采取纠正的措施，使实际工作符合原来的计划目标。

相关内容解释：

1、计划前提：要制定一套科学的，切实可行的计划。控制的基本目的是防止工作出现偏差，需要将实际工作的进展与预先设定的标准进行比较，因此控制之前必须制定相应的评价标准，即计划。

计划不仅为实际工作提供了行动路线，也为后续的控制工作奠定了基础。在制定计划时不仅要考虑其实施问题，还要考虑后续控制工作的需要。计划越明确，控制越容易，效果越好。

2、组织结构前提：要有专司控制职能的组织机构，即控制机构。在开展控制工作之前应明确界定负责评价和纠正偏差工作的机构，岗位和个人。

3、信息沟通网络前提：应建立起相对完善的信息沟通网络。控制工作本身是一个信息交流的过程，控制者需要不断收集相关信息，以及时判断实际工作的进展。

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