成品质量检验流程图详情

质量检验就是对产品的一项或多项质量特性进行观察、测量、试验，并将结果与规定的质量要求进行比较，以判断每项质量特性合格与否的一种活动。以下是我为大家整理的关于成品质量检验流程图，给大家作为参考，欢迎阅读!

成品质量检验流程图

成品检验管理办法

1目的

确保产品品质符合顾客的要求，防止不良品流入客户处。

2范围

适用于公司生产所有产品的最终出厂检验。

3职责

31品质部

制定并不断完善每种产品的出厂检验标准，由专门检验员负责指定线的出厂检验，执行检查工作，判断合格与否。有权禁止不合格的产品发货出厂，对产品质量负责。对出厂检验中出现的不合格产品的不良原因和改善 措施 进行管理。对不合格批返工方案进行审批，对返工方案中不合格原因和措施不明确的不给予承认。如果出厂检验结果证明生产过程中存在问题，可以要求制造部门暂停生产。

32制造部生产车间

按照生产计划进行生产，并将生产实绩进行记录，把成品放入待检区，在产品包装上粘贴现品表。现品表上标明生产线、生产日期、型号、客户代码、产品序列号码范围、数量等重要信息，表明该产品待检。负责处理检查不合格的产品，制定不合格批的返工方案，并按照批准后的返工方案(明显的 *** 作不良)进行返工。将返工方案、返工结果填写在《出厂检验不合格 报告 》表中，交检验员。

33制造部技术工程

对出厂检验中出现的不合格品，除明显的 *** 作不良由制造部门线长分析之外，其他的由制造部技术工程负责分析不合格品产生的原因。制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。

34物流部

不得接收未经品质部检验合格的成品入库。按规定管理好合格成品，做好仓储先进先出管理。

35相关部门

对出厂检验中不良品，涉及到相关部门责任，由相关部门负责纠正/预防措施的实施和管理。

4程序

41定义

严格度：对应数量相同的批，而抽样数量、接收判定数量、不接收判定数量不同。严格度分为三种，即正常检查、加严检查和放宽检查

正常检查： 当过程平均优于接收质量限时所采用的检查方案，称为正常检查 。

加严检查： 是比正常检查抽样方案接收准则更为严厉的接收准则的一种抽样方案。

放宽检查： 抽样数量比相应正常检验方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案。

42批的管理

制造部生产车间负责在堆放生产完成品的包装上粘贴现品表，并依据事实及时记录生产实绩。做好批次管理。填写《批检验申请表》提交品质部出厂检验员。

43 抽检

品质部检验员确认制造部递送的《批检验申请表》与现品表中的信息是否一致。应在包装完毕后进行随机抽样。抽样 方法 采用随机抽样方法。抽取样本时要小心，以免因掉下来或因 其它 形式而造成损伤。如果出现损伤，则产品由制造部门进行 修理 ，修理完成进行全功能测试。检查无误后，归入相应批中。

44检查基准

检查水平和可接收质量限，按照成品检验规范的规定执行。客户有特殊要求时优先适用客户要求。

45出厂抽样检验发现不良(包括致命不良、重不良和轻不良)，被抽样的批次批进行返工处理。

46出厂检验发生不良时生产线停线基准

①发生致命不良(对人身和财产造成威胁的不良)时例如：耐压不良

②发生全数性不良

③批次性的原材料不良时

47 检查的条件

在没有特殊规定的情况下，检查应该在常温，常湿，光照度500LUX以上的检查室中进行。

48 检查方法

481依据产品《出厂检验指导书》进行检查通常区分为外观，结构，标识，功能，电气特性，包装检查等。

482对于缺少部分材料(附料，标签等)的批拒绝检查。

49检查类型

491外观检查

492功能检查

410检查结果的判定

4101对检查的每个样本，每检查完成一个项目按照标准判断合格或者不合格。

4102对发生的不合格按照缺点等级区分致命、重、轻不良。

4103所有项目检查完成后依据各个项目的检查结果对检查的每个样本做出合格与否的判断。如果不良样本存在一个以上的不良点，该样本应鉴定为其中程度最严重的一种不良。结果记录在《成品出厂检验记录表》上。

4104批的判定标准

由检查水平和AQL值，在样本大小字码表中查找相应字码。然后在抽样方案中(根据标准要求，选择正常检查、放宽检查和加严检查其中之一)查找Ac和Re值。如果样本不良数≤Ac，则判定批合格。如果样本不良数≥Re，则判定批不合格。

411批的处理

4111合格批

如果判断批合格，应在申请检查表上处理合格，并在现品表中盖合格章。物流部门对非出厂检验合格品绝对不能入库，制造部门也绝对不能入库。

4112不合格批

如果判断批不合格，在现品表中盖不合格章。申请检查表中做不合格处理，发行《成品出厂检验不合格报告》。 制造部技术工程对不合格品负责分析不合格品产生的原因，制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。，在品质部的出厂检验不合格报告上填写对不良样本的原因分析结果，返工方法，再发防止对策，返工方案经品质部批准。返工结果反馈品质部，如果出厂检验不合格报告没有填写或者填写内容虚假时，品质部拒绝检查。不合格批在制造部处理(选别，返工，报废)后提出复检委托。返工应尽量在在原生产线上进行。若在重检中仍判断为不合格，品质部应中断检查及要求制造部门暂停生产，召集相关部门进行协商，制定对策。若鉴定为合格，执行合格批的处理程序。

5相关文件和记录

《出厂检验流程图》

成品出厂检验记录表

成品出厂检验不合格报告

批检验申请表

质量检验员的基础知识

一、质量检验

质量检验就是对产品或服务的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量,并将这些特性和规定的要求 进行比较以确定起符合性的活动更简明的定义:所谓质量检验,通过观察和判断,适当结合测量、试验所进行符合性的评价(ISO9000),或是在出厂检验场合,决定能否向消费者提供

二、 质量检验的作用:既代表企业进行把关检验,执行内部监督,又要代表国家和用户进行验收,所以同社会和用户(消费者)的利益紧密相关质量检验既要对出厂产品的质量起把关作用,防止漏检,也要维护企业的正当利益,防止错检质量检验应维护生产者、用户和国家三方面利益所以质量检验必须做到的三性:公正性、科学性、权威性

三、质量检验基本职能(职责)

1、 把关的职能:最基本的质量保证职能,首先是剔除废次品,以保证向下流转或出厂的产品都是合格品

2、 预防的职能:通过工序能力测定或控制以及通过首检与巡检预防不合格品产生

3、报告的职能:反馈传递质量信息的职能,这是为了使领导和有关质量管理部门及时掌握产品的质量状态,了

解产品质量的变化情况和存在的问题,必须把检验结果用报告的形式,反馈给领导者和有关质量管理部门,以便

作出正确的判断和采取有效的决策措施

4、改进的职能:提出切实可行的建议和措施

四、质量检验的基本内容

1、 熟悉检验依据,如产品技术标准或要求、检验标准(包括检验项目、技术要求、检验方法、检验水平、质量水平)和其它要求(如合同要求)

2、 正确使用测量设备与掌握检验方法要求通过培训和实践,提高检验水平(准确性、一致性)

3、 度量:测量与测试,对产品或样品采用一定的检测手段,按规定的检验方法进行测量,或理化分析或用感官检验的方法鉴别产品质量特性,提供检测结果

4、 比较:把测量和试验结果与检验依据(有关技术标准、有关技术文件或合同要求)进行比较,确定质量是否符合要求

5、 判断:根据检验结果与技术标准比较,作出判定产品质量符合与否的结论

6、 处理:根据判断结论对产品按有关规定作出相应的处理如合格的产品可出厂或提交商检,不合格的产品根据不合格情况分别作出返工、返修、降级或改作它用、拒收和报废等处理

7、 记录: 将检验数据和检验结论以检验报告的形式提出记录应准确、清晰、完整记录的及时性、真实性、准确性、完整性、可验证性、可追溯性

8、 反馈:提供和传递质量检验中的质量信息,包括提交商检,特别对不合格品的质量信息应及时反馈各有关部门采取纠正和预防措施

基本内容中主要内容为度量、比较、判断、处理四个环节

五、质量检验的方式:质量检验方式可按不同特征分类

1、 按检验数量分: a全数检验 b抽样检验

2、 按质量特征分: a计数检验 b计量检验

3、 按检验性质分: a理化检验 b感官检验

4、 按检验后试验对象完整性分: a破坏性检验 b非破坏性检验

5、 按检验目的分: a验收性质检验 b监控性质检验

六、基本检验类型

1、进货检验(IQC)

2、过程检验(IPQC)

3、最终检验(OQC): a成品完工检验 b交付检验,也叫出厂检验(包括包装、合同要求检验)

七、检验误差:检验误差通常有错检与漏检两类,具体可分为:

1、 主观的、人为的:技术性误差、情绪性误差、明知故犯误差

2、 客观的:程序性误差

八、不合格品管理:不合格品一经识别,就应隔离、标识、评价、处置、记录、通报,其中评价与处置是关键

1、使用检验和试验标识,以区别产品的不同质量状态,防止误用不合格品

2、评价的“三不放过”:不查清不合格原因不放过;不查清责任者不放过;不落实改进措施不放过

3、处置方式:通过返工后可能成为合格品,需要复检;通过返工后仍是不合格品,需复检;经过审批作让步接收;降级或改作它用;拒收或报废

九、检验人员的素质要求

1、具有一定的 文化 程度;认真负责的工作态度;熟悉产品的要求和检验的技术;对检验工作的正确理解

2、产品检验人员做好“三员”:好的质量监督员,严格把关;好的质量宣传员,提高生产工人的质量意识;好的质量服务员,当好生产工人保证质量的参谋,帮助生产工人生关出合格的产品

十、三检制:就是实行 *** 作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度,这种三结合

的检验制度和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度

1、 *** 作员工自检:生产者对自已所生产的产品,按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验,并作出是否合格的判断,这种检验充分体现了生产工人必须对自已生产产品的质量负责,通过自我检验,使生产者充分了解自已生产的产品在质量上存在的问题,并开动脑筋,寻找出现问题的原因,进而采取改进的措施,这也是工人参与质量管理的重要形式每位 *** 作员工完工后,应进行自检,自检合格后交检验员进行检验;经自检不合格时,对能返工合格的产品应及时返工,如不能确认时,应做好不合格品标识;通常开展“三自”(自已检验、自已分清产品合格与否、自已评审和处理不合格产品)“一控”(控制自加工的不合格产品不出手)

2、 *** 作员工互检:互检就是生产工人相互之间进行检验互检主要有:下道工序对上道工序流转过来的产品进行抽检;同一工序轮班交接时进行的相互检验线上检验员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等这种检验不但有利于保证加工的质量,防止疏忽大意而造成成批的出现废品,而且有利于搞班组团结, *** 作工接收上工序的产品后,应对上工序的质量进行检查,如发现不合格品时,应把产品归还上工序的检验员,由其进行处理

3、 检验人员专检:专检就是由专业检验人员进行的检验,专业检验是现代化在生产劳动分工的客观要求,它是互检和自检不能取代的而且三检制必须以专业检验为主导,这是由于现代生产中,检验已成为专门的工种和技术,专职检人员无论对产品的技术要求,工艺知识和检验技能,都比生产工人熟练,所用检测量仪器也比较精密,检验结果比较可靠,检验效率也比较高;

4、 在企业内部检验中,能使产品检验同工序控制结合起来,使之溶为一体,可以更有利于提高工序质量,如是产品检验人员能正确理解和执行自已的职责,从而使生产工人、企业和用户达到“三满意”,那么企业检验工作的权威性也就自然而然的形成二是从制度上明确检验人员的职责和权利例如,通常企业规定,当 *** 作工人违犯 *** 作规程时,检验人员有权停止其生产,工序未经首件检查并得到专检工人认可时,生产工人不得正式成批投产,如此等等三是企业领导,应该支持和尊重品质部门及其人员正确行使其规定的权力,产品的符合性判断(合格或不合格)由检验部门根据技术标准作出决定,任何人不得擅自更改

十一、过程检验中的三检制(首件检验、巡回检验、完工检验)

1、 首件检验生产产品批量大、数量多,在每一道工序第一步加工后,经生产工人自验再送交专职检验人员作首件检验特别是工序改变、装配变化、环境变化等因素,首件尤为重要首检的目地:防止批量不良,并确定生产能力是否充足,

2、 巡回检验,按照规定的路线、项目、周期、程序、标准进行检验,巡回检验的重点是特殊过程和关键过程,巡回应做好检验记录巡回检验的目地是为了确定生产过程能力是否继续保持稳定

3、 完工检验凡设置检验的工序,必须对该工序的产品按照规定检验合格后方能转入下一道工序,对完工的产品按照技术文件的规定进行全面检验,以防止不合格品混入,提交装配成品完工检验目的是为了确定该批产品是否可接收或转序

1 产品质量控制流程图

2 产品质量管控流程图

3 仓库成品出货流程图

4 产品追溯流程图

5 车间质检流程图

进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。

全检：数时少，单价高。

抽检：数量多，或经常性之物料。

免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。

来料检验

检验员的主要工作是来料检验，而IQC检验可简述为对外协、外购的物料全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认；或对其是否符合使用要求进行确认的活动。IQC还要对检验过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理，并在IQC内部建立预防措施等。

产品送检，就是送交有关方面检查。关于产品送检的流程有哪些。产品送检需要注意哪些相关的事项。我给大家整理了关于产品送检流程，希望你们喜欢!

产品送检工作流程

1 目的和范围

明确送检工作流程，确保测量设备和原材(辅)料、零部件及外协配套件送检工作的正常进行。

2 范围

适用于本公司的各项检测/检定工作。

3 职责

31 计量室负责测量设备和产品周期检验计划的制订。

32 检查站负责检验委托和检验报告的发出;负责检验信息的汇总统计存档反馈。

33 各送检单位负责按本流程进行送检。

4 工作流程

41 测量设备的检验由质量部按《测量设备周期检定/校准管理办法》的有关规定进行。在计量室进行周期检定/校准的测量设备的检定编号按《计量检定/测试记录、证书/报告有效出具规范》的有关规定填写，委托检验过程按《测量设备周期检定/校准管理办法》的有关规定进行。

42 本公司产品件及理化样品的内在质量检验委托动力公司质量部检验处或技术中心检验，检验信息由质量部统一收集，及时发送相关部门和领导。

43 送检过程

431 自制产品件送验，由检查员填写《送验单》，交三坐标、精测室等检验。

432 外购、外协产品由外检站检查员填写《送验单》，交三坐标、精测室等检验。

433 产品的理化检验，由理化检验员组织送验。

434 测量设备的送验，由计量管理员组织送验。

44 产品检验报告的出具、发放、存档

441 内部产品检验，出具测试/试验报告，由各检测室负责人签字。

442 外供外协配套件出入库、首批检验、抽送样件检验由质量部出具综合《检验报告》。

443 外委的产品和测量设备检验记录/报告由检定单位出具，质量部存档。

45检验信息统计

46计量室和各检查站按《测量设备检定/校准信息汇总表》及其它汇总方式将检验信息统计上报质量部及有关领导。

461 根据检验中出现的不合格项或异常情况，由检验人员及时上报有关领导及相关部室，

同时将处理结果上报质量部。

5 质量记录

6相关文件

《测量设备周期检定/校准管理办法》

《计量检定/测试记录、证书/报告有效出具规范》

7 编制信息

见证取样的送检程序

1、建设单位应向工程受监质监站和有见证资格的检测机构递交“见证单位和见证人员授权书”或有效的证明材料。授权书或证明材料应写明本工程现场委托的见证单位和见证人员姓名，以便质监机构和检测机构检查核对。

2、施工企业取样人员在现场进行原材料取样和试块制作时，建设单位或监理单位有关人员(见证人员)必须在旁见证。

3、见证人员应对试样进行监护，并和施工企业取样人员一起将试样送至检测机构或采取有效的封样措施送样。

4、检测机构在接受委托检验任务时，首先应有建设单位书面委托检测合同或口头委托协议，同时须由送检单位填写委托单，见证人员应在检验委托单上签名。

受入检验工作流程

进料检验工作开始：

根据进料检验单检验；

接到进料检验单后，注意督促采购将订单号写在检验单上；

进料在仓库待检区存放。

确定原材料的分类

原材料属于A类和B类的（A类原材；B类毛坯；C类附件），必须做检验报告；

A类须进行破坏性试验、折弯试验、硬度试验、车削试验、材质化验等一系列试验；

B类须进行硬度试验、车削试验、材质化验等一系列试验；

C类须进行装配试验。

抽样、确定接收限、检验水平、确定检验方法

1) 检验员根据GB2828抽样标准和原材料检验标准要求及进料数量确定抽样数；

2) 检验员必须依据原材料检验标准所列项目检验；一般情况下是必须所有项目都检查。如因仪器或者其它原因不能检验时，应向主管提出，在主管批准下，方能不检。

3) 对于新进材料，无原材料检验标准的，应向采购员索要元件规格，并向部门主管提出。

原材料检验过程中，会破坏原材料功能的检验一般用S-3检验水平，而包装，外观结构及一般的性能等采用一般检验水平II， 对于混料和引脚的氧化情况，应该查看全部包装；

5）对于原材料检验标准上模糊或者不清楚的，应立刻询问主管，由主管决定如何检验；

按照原材料检验标准规定，逐项检验；

记录

1） 检验单上填写抽样数量，合格数量不合格数量及结论，签检验员名；

2） 进料检验台帐上登记；备注中写明不合格现象；

3） 检验报告上填写检验项目，不合格现象及对应的不合格数量；结论；

4） 如原材料不能接收的或者不合格的，写品质异常报告单；

5） 检验完毕，记录填写完毕，由主管分别在各记录上签名；

7 合格进料

1）按照接收限，可以接收的原材料为合格进料；对于抽样数全部合格的，无条件接收；

2）对于抽样数中，存在不合格的，请写明不合格数量，按照接收限可接收的，应接收，但，出现不合格应向主管汇报；

8 不合格进料

1） 保存原始记录（进料检验报告，品质异常告单，不合格现象（最好留存带供应商标志的及不合格现象照片），及批次挑选使用汇报，不合格百分比），原始记录上能反映不合格项，不合格现象，对应现象的数量；不合格报告单上反应不合格现象数量及百分比；批次挑选使用汇报上反应批次的不合格百分比，及公司损失；

2） 填写不合格报告单，报主管处理；

3） 对于让步接收或者挑选使用的，全检挑选使用或者维修工作，须报主管批准；

9 品质异常告单

1） 品质异常报告单上要有不合格数量和不合格现象；部门主管签字后，

2） 全检挑选使用或者维修完成后，必须形成报告；

3）品质异常报告单及批次不合格报告复印2份；原件自已保留存档；一份送生产，一份送采购；并督促采购通知供应商，并获得供应商的回馈：不合格原因分析。

10 对于不做不合格原因分析的供应商，列入不合格供应商；应通知采购取消对方的采购机会；

11． 对于有不合格回馈的供应商，如回馈后，第二次采购的产品仍然没有改善，应列入不合格供应商；并通知采购取消对方的采购机会；

12． 检验单签字并送仓库；仓库签字后，第一联检验员留存；

13 每月底装订当月的检验单，检验报告并妥善保存；

14 每半年（6月份和12月份），统计供应商，并重新形成当年的合格供应商名册和不合格供应商名册；

15 样品留存

做一个样品留存的目录便于检索；

格式如下：

留样时间 品名 供应商 数量 备注（放哪里了）

一般的数目小或者体积小的，可以装订在样品本里；其它可以分类放入样品留存箱内，要注明留存时间，物品规格，数量，供应商等情况。

一般的样品留存时间为2年；

对于2年后还在用的部分原材料，可以加长时间留存，但这些原材料仅限于如机箱等；

对于不能留存的，须写明未留存原因；

16 每年6月做关键元器件的确认检验

1）查看关键元器件清单，可采取网上获取CCC证号；

2）无CCC证号，向提供商索取检验报告，要求报告的出具方为具备资质的机构；

3）部分自制品自己做检验，出具检验报告，如需委托检验的，须做委托检验；

注意：以上证书或者报告必须是在有效期内；

受入检验工作流程

进料检验工作开始：

根据进料检验单检验；

接到进料检验单后，注意督促采购将订单号写在检验单上；

进料在仓库待检区存放。

确定原材料的分类

原材料属于A类和B类的（A类原材；B类毛坯；C类附件），必须做检验报告；

A类须进行破坏性试验、折弯试验、硬度试验、车削试验、材质化验等一系列试验；

B类须进行硬度试验、车削试验、材质化验等一系列试验；

C类须进行装配试验。

抽样、确定接收限、检验水平、确定检验方法

1) 检验员根据GB2828抽样标准和原材料检验标准要求及进料数量确定抽样数；

2) 检验员必须依据原材料检验标准所列项目检验；一般情况下是必须所有项目都检查。如因仪器或者其它原因不能检验时，应向主管提出，在主管批准下，方能不检。

3) 对于新进材料，无原材料检验标准的，应向采购员索要元件规格，并向部门主管提出。

原材料检验过程中，会破坏原材料功能的检验一般用S-3检验水平，而包装，外观结构及一般的性能等采用一般检验水平II， 对于混料和引脚的氧化情况，应该查看全部包装；

5）对于原材料检验标准上模糊或者不清楚的，应立刻询问主管，由主管决定如何检验；

按照原材料检验标准规定，逐项检验；

记录

1） 检验单上填写抽样数量，合格数量不合格数量及结论，签检验员名；

2） 进料检验台帐上登记；备注中写明不合格现象；

3） 检验报告上填写检验项目，不合格现象及对应的不合格数量；结论；

4） 如原材料不能接收的或者不合格的，写品质异常报告单；

5） 检验完毕，记录填写完毕，由主管分别在各记录上签名；

7 合格进料

1）按照接收限，可以接收的原材料为合格进料；对于抽样数全部合格的，无条件接收；

2）对于抽样数中，存在不合格的，请写明不合格数量，按照接收限可接收的，应接收，但，出现不合格应向主管汇报；

8 不合格进料

1） 保存原始记录（进料检验报告，品质异常告单，不合格现象（最好留存带供应商标志的及不合格现象照片），及批次挑选使用汇报，不合格百分比），原始记录上能反映不合格项，不合格现象，对应现象的数量；不合格报告单上反应不合格现象数量及百分比；批次挑选使用汇报上反应批次的不合格百分比，及公司损失；

2） 填写不合格报告单，报主管处理；

3） 对于让步接收或者挑选使用的，全检挑选使用或者维修工作，须报主管批准；

9 品质异常告单

1） 品质异常报告单上要有不合格数量和不合格现象；部门主管签字后，

2） 全检挑选使用或者维修完成后，必须形成报告；

3）品质异常报告单及批次不合格报告复印2份；原件自已保留存档；一份送生产，一份送采购；并督促采购通知供应商，并获得供应商的回馈：不合格原因分析。

10 对于不做不合格原因分析的供应商，列入不合格供应商；应通知采购取消对方的采购机会；

11． 对于有不合格回馈的供应商，如回馈后，第二次采购的产品仍然没有改善，应列入不合格供应商；并通知采购取消对方的采购机会；

12． 检验单签字并送仓库；仓库签字后，第一联检验员留存；

13 每月底装订当月的检验单，检验报告并妥善保存；

14 每半年（6月份和12月份），统计供应商，并重新形成当年的合格供应商名册和不合格供应商名册；

15 样品留存

做一个样品留存的目录便于检索；

格式如下：

留样时间 品名 供应商 数量 备注（放哪里了）

一般的数目小或者体积小的，可以装订在样品本里；其它可以分类放入样品留存箱内，要注明留存时间，物品规格，数量，供应商等情况。

一般的样品留存时间为2年；

对于2年后还在用的部分原材料，可以加长时间留存，但这些原材料仅限于如机箱等；

对于不能留存的，须写明未留存原因；

16 每年6月做关键元器件的确认检验

1）查看关键元器件清单，可采取网上获取CCC证号；

2）无CCC证号，向提供商索取检验报告，要求报告的出具方为具备资质的机构；

3）部分自制品自己做检验，出具检验报告，如需委托检验的，须做委托检验；

注意：以上证书或者报告必须是在有效期内；

受入检验工作流程

进料检验工作开始：

根据进料检验单检验；

接到进料检验单后，注意督促采购将订单号写在检验单上；

进料在仓库待检区存放。

确定原材料的分类

原材料属于A类和B类的（A类原材；B类毛坯；C类附件），必须做检验报告；

A类须进行破坏性试验、折弯试验、硬度试验、车削试验、材质化验等一系列试验；

B类须进行硬度试验、车削试验、材质化验等一系列试验；

C类须进行装配试验。

抽样、确定接收限、检验水平、确定检验方法

1) 检验员根据GB2828抽样标准和原材料检验标准要求及进料数量确定抽样数；

2) 检验员必须依据原材料检验标准所列项目检验；一般情况下是必须所有项目都检查。如因仪器或者其它原因不能检验时，应向主管提出，在主管批准下，方能不检。

3) 对于新进材料，无原材料检验标准的，应向采购员索要元件规格，并向部门主管提出。

原材料检验过程中，会破坏原材料功能的检验一般用S-3检验水平，而包装，外观结构及一般的性能等采用一般检验水平II， 对于混料和引脚的氧化情况，应该查看全部包装；

5）对于原材料检验标准上模糊或者不清楚的，应立刻询问主管，由主管决定如何检验；

按照原材料检验标准规定，逐项检验；

记录

1） 检验单上填写抽样数量，合格数量不合格数量及结论，签检验员名；

2） 进料检验台帐上登记；备注中写明不合格现象；

3） 检验报告上填写检验项目，不合格现象及对应的不合格数量；结论；

4） 如原材料不能接收的或者不合格的，写品质异常报告单；

5） 检验完毕，记录填写完毕，由主管分别在各记录上签名；

7 合格进料

1）按照接收限，可以接收的原材料为合格进料；对于抽样数全部合格的，无条件接收；

2）对于抽样数中，存在不合格的，请写明不合格数量，按照接收限可接收的，应接收，但，出现不合格应向主管汇报；

8 不合格进料

1） 保存原始记录（进料检验报告，品质异常告单，不合格现象（最好留存带供应商标志的及不合格现象照片），及批次挑选使用汇报，不合格百分比），原始记录上能反映不合格项，不合格现象，对应现象的数量；不合格报告单上反应不合格现象数量及百分比；批次挑选使用汇报上反应批次的不合格百分比，及公司损失；

2） 填写不合格报告单，报主管处理；

3） 对于让步接收或者挑选使用的，全检挑选使用或者维修工作，须报主管批准；

9 品质异常告单

1） 品质异常报告单上要有不合格数量和不合格现象；部门主管签字后，

2） 全检挑选使用或者维修完成后，必须形成报告；

3）品质异常报告单及批次不合格报告复印2份；原件自已保留存档；一份送生产，一份送采购；并督促采购通知供应商，并获得供应商的回馈：不合格原因分析。

10 对于不做不合格原因分析的供应商，列入不合格供应商；应通知采购取消对方的采购机会；

11． 对于有不合格回馈的供应商，如回馈后，第二次采购的产品仍然没有改善，应列入不合格供应商；并通知采购取消对方的采购机会；

12． 检验单签字并送仓库；仓库签字后，第一联检验员留存；

13 每月底装订当月的检验单，检验报告并妥善保存；

14 每半年（6月份和12月份），统计供应商，并重新形成当年的合格供应商名册和不合格供应商名册；

15 样品留存

做一个样品留存的目录便于检索；

格式如下：

留样时间 品名 供应商 数量 备注（放哪里了）

一般的数目小或者体积小的，可以装订在样品本里；其它可以分类放入样品留存箱内，要注明留存时间，物品规格，数量，供应商等情况。

一般的样品留存时间为2年；

对于2年后还在用的部分原材料，可以加长时间留存，但这些原材料仅限于如机箱等；

对于不能留存的，须写明未留存原因；

16 每年6月做关键元器件的确认检验

1）查看关键元器件清单，可采取网上获取CCC证号；

2）无CCC证号，向提供商索取检验报告，要求报告的出具方为具备资质的机构；

3）部分自制品自己做检验，出具检验报告，如需委托检验的，须做委托检验；

注意：以上证书或者报告必须是在有效期内；

受入检验工作流程

进料检验工作开始：

根据进料检验单检验；

接到进料检验单后，注意督促采购将订单号写在检验单上；

进料在仓库待检区存放。

确定原材料的分类

原材料属于A类和B类的（A类原材；B类毛坯；C类附件），必须做检验报告；

A类须进行破坏性试验、折弯试验、硬度试验、车削试验、材质化验等一系列试验；

B类须进行硬度试验、车削试验、材质化验等一系列试验；

C类须进行装配试验。

抽样、确定接收限、检验水平、确定检验方法

1) 检验员根据GB2828抽样标准和原材料检验标准要求及进料数量确定抽样数；

2) 检验员必须依据原材料检验标准所列项目检验；一般情况下是必须所有项目都检查。如因仪器或者其它原因不能检验时，应向主管提出，在主管批准下，方能不检。

3) 对于新进材料，无原材料检验标准的，应向采购员索要元件规格，并向部门主管提出。

原材料检验过程中，会破坏原材料功能的检验一般用S-3检验水平，而包装，外观结构及一般的性能等采用一般检验水平II， 对于混料和引脚的氧化情况，应该查看全部包装；

5）对于原材料检验标准上模糊或者不清楚的，应立刻询问主管，由主管决定如何检验；

按照原材料检验标准规定，逐项检验；

记录

1） 检验单上填写抽样数量，合格数量不合格数量及结论，签检验员名；

2） 进料检验台帐上登记；备注中写明不合格现象；

3） 检验报告上填写检验项目，不合格现象及对应的不合格数量；结论；

4） 如原材料不能接收的或者不合格的，写品质异常报告单；

5） 检验完毕，记录填写完毕，由主管分别在各记录上签名；

7 合格进料

1）按照接收限，可以接收的原材料为合格进料；对于抽样数全部合格的，无条件接收；

2）对于抽样数中，存在不合格的，请写明不合格数量，按照接收限可接收的，应接收，但，出现不合格应向主管汇报；

8 不合格进料

1） 保存原始记录（进料检验报告，品质异常告单，不合格现象（最好留存带供应商标志的及不合格现象照片），及批次挑选使用汇报，不合格百分比），原始记录上能反映不合格项，不合格现象，对应现象的数量；不合格报告单上反应不合格现象数量及百分比；批次挑选使用汇报上反应批次的不合格百分比，及公司损失；

2） 填写不合格报告单，报主管处理；

3） 对于让步接收或者挑选使用的，全检挑选使用或者维修工作，须报主管批准；

9 品质异常告单

1） 品质异常报告单上要有不合格数量和不合格现象；部门主管签字后，

2） 全检挑选使用或者维修完成后，必须形成报告；

3）品质异常报告单及批次不合格报告复印2份；原件自已保留存档；一份送生产，一份送采购；并督促采购通知供应商，并获得供应商的回馈：不合格原因分析。

10 对于不做不合格原因分析的供应商，列入不合格供应商；应通知采购取消对方的采购机会；

11． 对于有不合格回馈的供应商，如回馈后，第二次采购的产品仍然没有改善，应列入不合格供应商；并通知采购取消对方的采购机会；

12． 检验单签字并送仓库；仓库签字后，第一联检验员留存；

13 每月底装订当月的检验单，检验报告并妥善保存；

14 每半年（6月份和12月份），统计供应商，并重新形成当年的合格供应商名册和不合格供应商名册；

15 样品留存

做一个样品留存的目录便于检索；

格式如下：

留样时间 品名 供应商 数量 备注（放哪里了）

一般的数目小或者体积小的，可以装订在样品本里；其它可以分类放入样品留存箱内，要注明留存时间，物品规格，数量，供应商等情况。

一般的样品留存时间为2年；

对于2年后还在用的部分原材料，可以加长时间留存，但这些原材料仅限于如机箱等；

对于不能留存的，须写明未留存原因；

16 每年6月做关键元器件的确认检验

1）查看关键元器件清单，可采取网上获取CCC证号；

2）无CCC证号，向提供商索取检验报告，要求报告的出具方为具备资质的机构；

3）部分自制品自己做检验，出具检验报告，如需委托检验的，须做委托检验；

注意：以上证书或者报告必须是在有效期内；

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