安全永远是排第一位的，虽然很多国内及亚洲其它企业安全意识远远不够，只顾生产不顾员工的Health，Safety，Environment。随着新一代一线 *** 作者普遍受过中等以上教育，这些不把员工安全摆第一位的企业迟早要被员工抛弃被行业吞噬。
事故金字塔意思是1个死亡重伤害事故背后，有29起轻伤害事故，29起轻伤害事故背后，有300起无伤害虚惊事件，以及大量的不安全行为和不安全状态存在。这个理论放在日常生活或工作中就是：如果对小错误不警觉，不重视，不纠正，那么迟早有一天小错终将会酿成大错。
无论是化学品，工作中动作或者环境，还是设备，都存在安全隐患，需要提前识别出来做好后果分析及预防对策。这些风险分析让我想到了投资，高收益肯定对应着高风险，如果没有风险预判的能力或者承受最差结果的条件及心理素质，那还是不要进去。
质量的重要性无需多说，是一家企业长久生存的根本。希望我们国内企业越来越重视质量，越来越多的国货像华为，格力一样走向世界！
爱德华兹.戴明发明的这个质量管理方法太伟大了，简直适用于一切行为管理，同时也把人的优秀程度清晰的区分出来了：
The worst：整天浑浑噩噩毫无目的及计划，过一天算一天，高兴就做不高兴就不做
The worse：有目标同时也制定了计划，但迟迟不付诸行动或只是开始做了后续又坚持不下去放弃了
The good：目标+计划+行动，不管行动有没有效一直在傻傻的坚持
The better：目标+计划+行动+反思，人类之所以进化的比其它动物快就是因为会反思
The best：目标+计划+行动+反思+纠正，反思后需要纠正之前的错误或者优化之前的行为，使更加有效，正确
这两大工具用来指导新产品导入的前期策划及后期测试评估验证。进入一个陌生的领域，除了了解，评估，更成熟的做法是以最小的代价试错试错再试错，有了一定的实战经验积累后再扩大规模进入
Effect degree（影响程度）=Severity（严重性）+Occurrence（发生次数），这个公式可以帮助我们量化日常工作或者生活中每一件事的重要性，再结合下面这张图，来清晰的定义自己的Priority事项
这两个是6Sigma最常用的工具，SPC是对自己的工艺过程进行量化而MSA是对自己的机台测量能力进行量化。这个有点类似目前大热的大数据分析，通过大量的数据采集，模型分析得出量化的现状及可预测的未来。虽然Quantitative Analysis Method（定量分析）并不能分析一切事物，但是如果你的结论有数据支撑，相信比纯粹的逻辑推理及猜测会更有说服力。
定量分析法（quantitative analysis method）：是对社会现象的数量特征、数量关系与数量变化进行分析的方法
定性分析法（qualitative analysis method）：主要依靠预测人员的丰富实践经验以及主观的判断和分析能力
精益的核心：以最小的成本，获得最快的交货速度和最高质量的产品
在市场需求日益饱和，行业竞争持续激励的今天，要想获得更高的利润或者只是维持利润都很难。除非1.通过创新获得更多市场份额 2.在不降低产品品质的基础上降低生产成本提高单件利润
要想在不改变原有品质的基础上降低成本，就必须找到浪费点。比如：原材料的浪费，备品备件浪费，人力的浪费，时间的浪费，动作的多余等。个人时间管理也一样，据统计大部分人每天花费的时间及精力90%以上都是无用的即Non-value added不增值的。记得李笑来老师曾经叫我们记录每天时间及注意力的花费，然后识别出哪些是没有意义的，这样有助我帮助我们更高效的工作和学习
过去福特发明的规模化及效率化生产如今已不在适用，目前产品更新换代太快，如果关起门来大规模生产只会造成滞销甚至拖垮企业。拉动式生产指的是：1.根据市场需求（订单或者科学的预估）来安排计划及准备原料生产 2.车间工艺流程中前一工位的生产由下一个工位驱动，这样能最小程度的影响WIP。由拉动式生产联想到拉动式学习：焦虑性学习者是只要不懂不会的都想学，最后发现花了大量时间学会的知识及技能并没有带来自己的进步；而由目标驱动的拉动式学习者会根据自己的目标达成需求有选择性的学习。后者进步只是时间问题，而前者永远在原地打转
标准化有助于工艺及产品品质的稳定，现在的服务业也在走标准化管理，标准化服务。但是对于一些有创造性的工作不能执行标准化工作流程，否则不利于创新，比如我所在的自动化行业，如果一味的执行标准化，那永远是COPY者，需要突破常规才能创造出眼前一亮的产品。看到不少国内企业管理者过于依赖标准化，甚至搬到了生活中，教育小孩时也把标准给定好了，我想说的是生活不是流水线上的工件，生活需要不断尝试新鲜事物。最后，如果非要把标准化应用到个人生活及决策中，那么就给那些不那么重要的事情制定标准，一旦发生就按流程走，但是重大决策还得要灵活选择
Seperate（区分要与不要的东西）/Sort（将要的东西进行分类）/Sweep（将分类好的东西进行清洁打扫）/Standardization（将上述动作制定标准）/Sustain（需要维持）
我用这个方法将自己多年杂乱不堪的书桌整理的干干净净
CI是从优秀到卓越的一个精进过程，停滞不前迟早要被后来者赶超成为下一个时期的落后者
这套系统集成了企业的一切管理内容：订单管理，物料及计划管理，制造过程管理，库存管理，质量管理，设备及工装管理，物流管理，采购管理，人事管理，流程管理，底层数据采集及分析，报告及对策输出等。有了这套系统，老板在世界的另一头无需有人向他汇报就可以清晰 准确 实时的了解工厂的一切状况。这种多个功能整合成一个软件的趋势，在我们自动化行业非常明显，以前不同的需求需要用不同的软件，一台电脑上需要安装几十个工控软件，现在像西门子这样的大公司都在将各个小软件集成在一起，这样能够大大提升工作效率，微信的小软件就是个非常成功的案例
一个大型的项目需要被分解成若干个小项目，每个小项目每个时期都要制定目标，目标制定的原则是：Specific详细的/Measurable可量化的/Achievable可实现的/Relevant与需求相关的/Timeline制定Gantta Chart
投资费用的分类：CAPEX（资本性投资）=战略性投资+滚动性投资。资本性投资支出指用于基础建设、扩大再生产等方面的需要在多个会计年度分期摊销的资本性支出；OPEX（运营成本）=维护费用+营销费用+人工成本（+折旧）。运营成本主要是指当期的付现成本
做Budget的目的是为了让企业尽可能的预估下个月或者明年的费用，公司财务最大程度的得到利用，不至于需要用钱时没钱，不需要用钱时钱还在那干等着。公司赚到钱除了一部分会进入股东的口袋，必须要有一定金额的费用用于再创性投资来提升企业的竞争力和影响力，否则就无法可持续发展。目前国内趋势是钱越来越贬值，我的投资策略是：余钱的20%用于个人学习成长（购买书本+付费阅读+培训学习+购买有助于提升学习效率的软件/APP/电子产品等）；10%用于旅游交际等提升生活品质及拓展圈子；60%用于长期的价值投资（股票）；10%应急
无论是公司还是个人每笔钱都要花的有意义，那如何定义有无意义呢，最好的办法还是将投资后的产出进行预估后量化。无论是公司内项目申请还是家庭中向老婆申请费用，如果能拿得出清晰又可信的投入产出比，相信无论是你的领导还是老婆都不会拒绝
Industry4.0除了包括智能制造还有就是绿色生产，在这个无论是国家还是个人环保意识都逐渐增强的时代，企业绕不开环保这条路，这也是一条可持续发展的路。绿色环保有以下措施：1.无毒无害物质代替有毒有害物质 2.绿色能源代替危害能源 3.危害能源少用或者禁止用。工厂里的能源主要有电能，热能（蒸汽），气动能量（压缩空气），如果能够减少这些能源的利用就是绿色工程的体现
精益维修源于精益生产，以最小的成本维护出性能最佳最稳定的设备。
传统的预防维修是：定时更换或者停线时的拆卸检查；更先进的预防维修是：利用仪器在线检测部件状态，这些状态被量化后就可以清晰，准确，及时的告知我们该做什么，这可以大大减少维护费用及预知故障提前应对。目前大部分人是每年去医院体检一次给身体做预防性检查及保养，相信不久的将来每人都会佩戴上实时检测身体状态的仪器。
制造执行管理系统(MES)是企业CIMS信息集成的纽带，是实施企业敏捷制造战略和实现车间生产敏捷化的基本技术手段。本文介绍了MES的概念、功能模型，以及MES与ERP及现场自动化系统之间的关系，并且描述了MES系统的典型结构。 概 述 制造业是我国国民经济重要的支柱产业，在第二产业中占据中心地位。伴随中国加入WTO和经济全球化，中国正在成为世界制造业的中心。中国的制造业企业面临日益激烈的国内外竞争，如何迅速提高企业的核心竞争力，很重要的一点，就是以信息化带动工业化，加快信息化进程，走新型工业化道路，实现全社会生产力的跨越式发展。 纵观我国制造业信息化系统的应用现状，建设的重点普遍放在ERP管理系统和现场自动化系统(Shop Floor Control System, SFC)两个方面。但是，由于产品行销在这一、二十年间从生产导向快速地演变成市场导向、竞争导向，因而也对制造企业生产现场的管理和组织提出了挑战，仅仅依靠ERP和现场自动化系统往往无法应付这新的局面。 工厂制造执行系统(Manufacturing Execution System, MES)恰好能填补这一空白。工厂制造执行系统MES是近10年来在国际上迅速发展、面向车间层的生产管理技术与实时信息系统。MES可以为用户提供一个快速反应、有d性、精细化的制造业环境，帮助企业减低成本、按期交货、提高产品的质量和提高服务质量。适用于不同行业(家电、汽车、半导体、通讯、IT、医药)，能够对单一的大批量生产和既有多品种小批量生产又有大批量生产的混合型制造企业提供良好的企业信息管理。目前国外知名企业应用MES系统已经成为普遍现象，国内许多企业也逐渐开始采用这项技术来增强自身的核心竞争力。 返回 企业计划层与过程控制层之间的信息“断层”问题 我国制造业多年来采用的传统生产过程的特点是“由上而下”按计划生产。简单的说是从计划层到生产控制层：企业根据订单或市场等情况制定生产计划—生产计划到达生产现场—组织生产—产品派送。企业管理信息化建设的重点也大都放在计划层，以进行生产规划管理及一般事务处理。如ERP就是“位”于企业上层计划层，用于整合企业现有的生产资源，编制生产计划。在下层的生产控制层，企业主要采用自动化生产设备、自动化检测仪器、自动化物流搬运储存设备等解决具体生产(制程)的生产瓶颈，实现生产现场的自动化控制。 由于市场环境的变化和现代生产管理理念的不断更新，一个制造型企业能否良性运营，关键是使“计划”与“生产”密切配合，企业和车间管理人员可以在最短的时间内掌握生产现场的变化，作出准确的判断和快速的应对措施，保证生产计划得到合理而快速修正。虽然ERP和现场自动化系统已经发展到了非常成熟的程度，但是由于ERP系统的服务对象是企业管理的上层，一般对车间层的管理流程不提供直接和详细的支持。而现场自动化系统的功能主要在于现场设备和工艺参数的监控，它可以向管理人员提供现场检测和统计数据，但是本身并非真正意义上的管理系统。所以，ERP系统和现场自动化系统之间出现了管理信息方面的“断层”，对于用户车间层面的调度和管理要求，它们往往显得束手无策或功能薄弱。比如面对以下车间管理的典型问题，它们就难以给出完善的解决手段： 1、 出现用户产品投诉的时候，能否根据产品文字号码追溯这批产品的所有生产过程信息？能否立即查明它的：原料供应商、 *** 作机台、 *** 作人员、经过的工序、生产时间日期和关键的工艺参数？ 2、同一条生产线需要混合组装多种型号产品的时候，能否自动校验和 *** 作提示以防止工人部件装配错误、产品生产流程错误、产品混装和货品交接错误？ 3、过去12小时之内生产线上出现最多的5种产品缺陷是什么？次品数量各是多少？ 4、目前仓库以及前工序、中工序、后工序线上的每种产品数量各是多少？要分别供应给哪些供应商？何时能够及时交货？ 5、生产线和加工设备有多少时间在生产，多少时间在停转和空转？影响设备生产潜能的最主要原因是：设备故障？调度失误？材料供应不及时？工人培训不够？还是工艺指标不合理？ 6、 能否对产品的质量检测数据自动进行统计和分析，精确区分产品质量的随机波动与异常波动，将质量隐患消灭于萌芽之中？ 7、 能否废除人工报表，自动统计每个过程的生产数量、合格率和缺陷代码？ MES的定位，是处于计划层和现场自动化系统之间的执行层，主要负责车间生产管理和调度执行。一个设计良好的MES系统可以在统一平台上集成诸如生产调度、产品跟踪、质量控制、设备故障分析、网络报表等管理功能，使用统一的数据库和通过网络联接可以同时为生产部门、质检部门、工艺部门、物流部门等提供车间管理信息服务。系统通过强调制造过程的整体优化来帮助企业实施完整的闭环生产，协助企业建立一体化和实时化的ERP/MES/SFC信息体系。ERP的中文名称为企业资源计划(Enterprise Resource Planning)。
ERP是一个对企业资源进行有效共享与利用的系统。通过信息系统对信息进行充分整理、有效传递，使企业的资源在购、存、产、销、人、财、物等各个方面能够得到合理地配置与利用，从而实现企业经营效率的提高。广义上讲，其他的管理都是在ERP的框架下运行的，都是ERP的子集或交集。
MES的中文名称为制造执行系统（Manufacturing Execution System）。
MES系统是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统。是处于计划层和现场自动化系统之间的执行层，主要负责车间生产管理和调度执行。MES系统通过强调制造过程的整体优化来帮助企业实施完整的闭环生产，协助企业建立一体化和实时化的ERP/MES/SFC信息体系。为企业打造一个扎实、可靠、全面、可行的制造协同管理平台。
MES是对ERP计划的监控和反馈
ERP——业务计划系统——解决生产什么的问题；MES——制造执行系统——解决如何生产的问题。
ERP是业务管理级的系统，而MES是现场作业级的系统。MES是底层车间和上层ERP系统之间的协调信息系统。它提供了ERP系统所不能提供的生产车间信息的透明性；提供了连通上层管理系统（如ERP）与底层车间（ *** 作终端与设备）的可靠数据界面等。
MES系统在产品从工单发出到成品产出的过程中，扮演着生产活动的信息传递者。 ERP 使MES系统的生产计划更合理；MES使ERP系统的数据更及时有效，工作效率更高。
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