汽车配件仓库管理的流程

1、采购部下定单时应该认真审核库存数量，做到以销定进。

2、采购部审核订单时，应根据公司实际情况，核定进货数，杜绝出现库存积压，滞销等情况。

3、订单录入后，采购部通知供货商送货时间，并及时通知仓库。

4、当商品从厂家运抵至仓库时，收货员必须严格认真检查商品外包装是否完好，若出现破损、是原装短少、邻近效期等情况。收货人必须拒绝收货，并及时上报采购部；若因收货员未及时对商品进行检查，出现的破损，原装短少、邻近效期，所造成的经济损失由该收货员承担。

5、确定商品外包装完好后，收货员必须依照相关单据：订单、随货同行联，对进货商品品名、等级、数量、规格、金额、单价、效期进行核实，核实正确后方可入库保管；若单据与商品实物不相符，应及时上报采购部；若进货商品未经核对入库，造成的货、单不相符，由该收货人承担因此造成的损失。

6、入库商品在搬运过程中，应按照商品外包装上的标识进行搬运；在堆码时，应按照仓库堆放距离要求、先进先出的原则进行。若未按规定进行 *** 作，因此造成的商品损坏由收货人承担。

7、入库商品明细必须由收货员和仓库管理员核对签字认可，做到帐、货相符。商品验收无误后，仓库管理员依据验收单及时记账，详细记录商品的名称、数量、规格、入库时间、单证号码、验收情况、存货单位等，做到帐、货相符。若不按照该制度执行验收造成的经济损失由仓库管理员承担。

8、按收货流程进行单据流转时，每个环节不得超出一个工作日。

OA 系统中如果有库存管理功能或售前、售中、售后的管理功能时都可以进行备件管理。

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同步客户信息、设备信息、服务记录方便随时查看

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助理第四步——

客户管理，详细了解客户合同、派工工单服务历史及进度；

备件管理，设置各类型仓库、技师仓库等，及时管理备件使用及收回情况；

随着国民经济的快速发展，国内工业企业规模越来越大，企业内部设备结构也越来越复杂，对企业设备的有效管理与故障维护提出了更高要求。以下是企业设备管理的内容，欢迎阅读。

一、加强设备维修的技术力量，保证设备的正常运行

维修设备的技术力量非常重要，为判断设备故障的准确性和快速性打下坚实的基础，也为设备的正常运行提供了有力的保证。如果一台设备一天反复被拆几次，既误事又费力，耽误了生产，造成了浪费，又增加了维修成本。厂内现在维修机构比较健全，厂内设有机修车间，生产单位设维修小组，但是维修人员大部分是雇佣人员，技术素质参差不齐。承修范围窄，主要是罐车、大货车、部分皮卡车辆维修。各类泵、风机、仪器仪表、锅炉大部分依靠外协单位维修。周期长、费用高，质量难以保障，管理困难。

二、制定切实可行的管理制度和考核办法

设备管理是否科学合理，规章制度是否完善，对设备安全管理、成本管理、效益最大化有很大影响。安全管理、设备运行成本是企业管理的核心之一，也是设备管理的重点，为杜绝和减少设备管理与维修工作中存在的漏洞（帐物不符，维修保养不到位，设备带病运转，违章 *** 作以及润滑不良），要千方百计提高全体职工管好、用好、维好设备的自觉性。制定切实可行的管理制度和考核办法，运行中严考、硬兑现，把设备的完好率、利用率、维修保养等工作与设备 *** 作人员收入挂钩是提高设备经济效益有效途径。设备管理部门不断制定和完善设备管理的各项制度，编写符合生产实际的安全 *** 作规程、保养规范、岗位职责、点检与保养记录、提出工作要求等，使基层设备管理部门有法可依、有据可查。

三、制定科学、先进的技术经济指标

合理分配燃料、下达工作任务、维修保养费用是设备正常运行的保障。技术指标对设备的维修费用的影响是无形的，也是巨大的。在费用管理中进行逐月统计、分析、归纳，找出规律，合理安排各项技术经济指标。由于维修的不确定性，维修费用的发生是不均衡的，要优化费用支出，把计划分析、预测分析和事后分析结合起来，建立完整地分析体系。最好是建立维修费用分析的制度化。全员参与设备管理，奖勤罚懒，及时兑现，充分调动职工的积极性。采油队要对泵油车合理安排单车任务，做好有序泵油；修井队、井下队要根据油井具体情况合理安排车辆，不但要杜绝设备超负荷运转，还要避免“大马拉小车”现象，发挥设备的最大效益。

四、提倡修旧利废，降低维修费用

充分发挥和调动维修人员的积极性，对旧件修复、零件的损坏制定专门的鉴定程序与奖罚处理规定。对设备更换件必须由技术员鉴定，备件的领用程序、非正常损坏件的鉴定与处理要制定专门制度。对修复后的零件，经技术员鉴定认可，入库待用。对修复人员进行一定的奖励，充分调动广大维修人员修旧利废的热情，而对人为损坏或失误造成损失，给予加倍处罚。油田公司已出台设备修旧利废价值计算方法，厂内已发文规定油管、电机维修程序，但对其它设备修旧利废还不完善，尤其在处罚与奖励方面还是空白，设备拥有单位根据自己实际情况在奖金上适当调整。

五、提高设备的有效作业率，减少维修浪费

加强设备管理激励机制的建设与维修人员自我约束机制的建设，完善设备维修监管机制。维修浪费存在两种：一是失修，这是由于设备检查漏项预测不准确，对设备不重视而造成的设备失修现象，使本来较好的设备由于某一零件或部件的失修而造成的'其他零部件与功能的连锁性急速损坏；或者由于任务紧，没有时间安排维修；或者资金匮乏，无法按时维修，设备带病运转，小毛病变成大事故。二是维修过剩，这是由于过分追求设备性能的完好对设备进行过多的维修；或者设备维修人员对故障判断不准，更换性能还好的备件；或者由于零备件难购更换了所谓总成而造成的浪费。设备维修中既要防止“失修”，又要避免“过修”。

六、定期检查，合理使用，强化设备综合管理

合理使用，勤于保养是延长设备使用寿命有效途径，延长油田提出“十字”作业法是很好途径，即：“清洁、润滑、紧固、调整、防腐”。在实际工作过程中，主要要做到以下几点：

1合理配备设备，为设备提供良好的工作环境，设备选型调研时，一定要充分了解设备性能、各项参数。设备投用后，能充分发挥各项效能，避免“大机小用”、“精机粗用”以及超负荷或空负荷运转的现象。设备的工作环境不容忽视，工作环境不仅对设备正常运转、延长使用期限有关，而且对 *** 作者的情绪也有重大影响。为此，应安装必要的防腐蚀、防潮、防尘、防震装置，配备必要的测量、保险装置，还应有良好的照明和通风等设施。

2加强培训，配备合格 *** 作者。应根据设备的技术要求和复杂程度，配备相应的工种和胜任的 *** 作者，并根据设备性能、精度、使用范围和工作条件安排相应的工作任务和工作负荷，确保生产的正常进行和 *** 作人员的安全。机器设备是科学技术的物化表现，随着设备现代化水平的日益提高，其结构和原理也日益复杂，要求具有一定文化技术水平和熟悉设备结构的人来掌握使用。因此，必须根据设备的技术要求，采取多种形式，对职工进行文化专业理论教育，帮助他们熟悉设备的构造和性能。

3正确、合理、及时地润滑设备。设备润滑的作用是控制摩擦、减少磨损、降低温度，防止生锈、传递动力、减震密封等。正确、合理、及时地润滑设备就是：根据设备技术特点确定润滑点、润滑卡、润滑清洗换油 *** 作规程、换油周期及换油标准。开展设备润滑的“五定”工作。既：定人、定点、定量、定质、定时。同时采取有效的措施治理设备跑、冒、滴、漏现象。目前润滑管理问题比较多，抽油机变速箱油很少更换，变速箱齿轮早期磨损现象很严重。车辆因机油润滑不良导致设备故障时有发生。设备传动部分润滑仍需加强。设备正确润滑在川口采油厂可谓任重道远。

七、备件管理不容忽视

备件管理是维修工作的重要组成部分，科学的合理地储备备件，及时的为设备维修提供优质备件，是设备维修必不可少的物质基础，是缩短设备停修时间、提高维修质量、保证周期、完成修理计划重要措施。维修人员与备件管理、采购人员及时沟通，随时了解市场行情，准确地提供备件的价格、质量、货源等信息。科学划分备件类别、合理储备，尽量减少资金占用量。

随着市场经济地发展，设备管理内容不断地丰富，设备管理不再仅仅是企业生产中的一种手段，设备管理已发展成为一种企业文化，已成为企业从事经营活动的重要资源。只有深刻认识和理解设备管理的内涵，准确把握设备管理的地位、方向、地位。加强设备管理工作，设备才能发挥最大的功能，为企业创造出最大的经济效益。

在企业备件管理中，使用SView可以带来以下益处：

可视化：通过将备件数据转化为三维模型，在三维场景中展示备件的位置、状态、属性等信息，实现可视化管理。

交互性：SView支持用户与场景进行交互，可以通过鼠标、手势等方式对场景进行控制，如缩放、旋转、平移等，方便用户查看备件信息。

分析功能：SView支持分析功能，可以对备件数据进行分析，如数据统计、故障诊断、预测等，帮助用户更好地了解备件状态。

可扩展性：SView支持插件式开发，可以根据企业需求自定义插件，扩展SView的功能。

从CRM和SCRM的角度来看，使用SView可以帮助企业实现客户关系管理和供应链关系管理的可视化，提高管理效率和服务质量。

SAP是一个领先的ERP软件

Systems ,Application,and Products in Data processing

SAP R/3软件具备以下功能和主要特点:

功能性：R/3以模块化的形式提供了一整套业务措施,其中的模块囊括了全部所需要的业务功能并把用户与技术性应用软件相联而形成一个总括的系统，用于公司或企业战略上和运用上的管理。

集成化: R/3把逻辑上相关联的部分连接在一起。重复工作和多余数据被完全取消，规程被优化，集成化的业务处理取代了传统的人工 *** 作。

灵活性：R/3系统中方便的裁剪方法使之具有灵活的适应性，从而能满足各种用户的需要和特定行业的要求。R/3还配备有适当的界面来集成用户自己的软件或外来的软件。

开放性：R/3的体系结构符合国际公认的标准，使客户得以突破专用硬件平台及专用系统技术的局限。同时，SAP提供的开放性接口，可以方便地将第三方软件产品有效地集成到R/3系统中来。

用户友好：图标与图形符号简化了人机交互时的 *** 作。统一设计的用户界面确保了工作人员能够运用同样的熟悉的技术从事不通的工作。

模块化：R/3的模块结构使用户既可以一个一个的选用新的实用程序，也可以完全转入一个新的组织结构体系。

可靠：作为用户的商业伙伴SAP始终不断地为集成化软件的质量设立越来越多的国际标准。

低成本高效益：信息处理是取得竞争优势的要点之一。当竞争加剧时，企业必须更加努力地获取其市场占有量。这就要使用高度集成化的数据处理软件，而R/3正是这种软件的优秀典范。

国际适用：R/3支持多种语言，而且是为跨国界 *** 作而设计的。R/3可以灵活地适应各国的货币及税物要求。

服务：R/3系统实施过程中，用户将得到SAP技术专家的全面支持与服务，包括组织结构方面与技术方面的咨询，项目计划与实施方面的协助，以及培训课程。

现代汽车项目管理将一个项目从开始到结束所经历的阶段定义为项目的生命周期。我为大家整理的汽车零件项目管理流程，希望大家喜欢。

汽车零件项目管理流程1

1、APQP(产品质量先期策划与控制计划)

APQP是由美国通用、福特和克莱斯勒为了确保零部件供应商满足自己产品要求而制定的《产品质量先期策划和控制计划》，这个流程是国内大多数厂商产品开发者最早接触的开发流程，加之其纳入了ISO/TS16949质量管理体系，作为五大手册之一。随着ISO/TS16949体系的推进，APQP成了产品开发流程的代名词。

由于APQP是美国三大车厂的要求，全球大部分车厂都认可此标准流程，或在此基础上结合自己的实际情况作一定的补充或者说明，但对德系车厂(如德国大众)来说，则会要求自己的供应商按自己的VDA标准来做。

2、VDA43批量投产前的质量保证(项目策划)

由德国汽车工业协会质量管理中心通过对VDA系列丛书第4卷第1部分进行补充和扩展制定了第3部分，即VDA43《批量生产前的质量保证—项目策划》。

德国人追求开发过程和生产过程的高质量策划，增加物流和信息的有效性并降低消耗。在项目开发中注重前期策划，他们提出了一个“里程碑”的概念，并在每个“里程碑”都设定了提问表，从而有效地进行项目总结和自我检查，在“里程碑”之前提出目标，在“里程碑”之后总结完成事项，将PDCA法有效地融入项目管理。

与APQP相比，VDA43最突出的特点是：后者更强调目标的设定和每个阶段的检查，提出了“里程碑”的概念，把阶段的评审放到了重要位置，通过关注新产品和过程的持续提问式评审，尽早准备不符合改善的措施，以达到最终顾客满意的目标。

3、日产的联合新产品质量步骤(ANPQP)

ANPQP基于QS9000 APQP《产品质量先期策划和控制计划》并且同样划分为5个阶段。

第1阶段的目标是组织并计划产品开发项目；第2阶段的目标是确保供应商产品和加工设计满足质量、成本和供货要求；第3阶段确保产品工具开发已经完全就绪，可用于工具相关的确认；第4阶段的目标是完成产品与加工开发，确认制造流程以及其生产能力满足全负荷生产的质量、成本和供货要求；

后SOP阶段的目标是通过指定要求来监视并改善制造流程，例如减少流程更改以在系列生产期间不断改善客户满意度。

4、PSA标致雪铁龙的产品开发流程

由于法国的汽车工业质量管理体系(EAQF)对产品开发阶段的项目管理提出了明确的要求，比如项目组织、项目主管、项目报表和项目的成本控制等。因此，对于PSA来说，在采用自己国家标准的同时，在汽车行业较早地提出了项目管理的概念及项目管理要求的时候，主要体现在以下三个阶段：需求的表达和供应商的选择；通过产品和过程的控制实现质量保证(AQMPP)；量产阶段生产产品的质量控制。而对于产品开发来说，最重要的就是AQMPP。

针对AQMPP，PSA还专门制定了一个专用的流程：对产品和过程的逐步鉴定QPPP(简称Q3P)。Q3P主要由以下过程组成：①产品设计阶段；②样品确认阶段；③定义正式化阶段；④代表性零件的生产阶段；⑤过程未经确认的车辆生产阶段；⑥过程得到最终确认的车辆生产阶段；⑦按批次商品化车辆生产阶段；⑧商品化批量生产阶段。

与其他开发流程相比，它将外协件的认可由供应商检验后送样认可的事后控制变为主/供双方前期共同参与、主动监督的事先预防控制；对产品批量生产进行了具体的细分：线外预批、线上预批、预批量、批量增长，从而减少了由于新品质量不稳定造成批量生产困难的风险。整个过程基于表格方式，通过不间断审核、评估从而促进前期产品/过程开发及认可。

国内新品开发项目管理探讨

1、有效借鉴国外经验，完善企业新品开发项目管理，建立核心竞争力

国内大多数汽车零部件厂商都通过了汽车业的ISO/TS16949质量管理体系认证，可大多数企业的零部件开发流程好像千篇一律。因此，我们要在源头上对自己企业的开发流程进行归“真”(做写一致)，并在此基础上循序渐进地提升，这就需要我们要像做产品一样把项目管理做“实”，实实在在地将项目各过程一步一步落实到位。

职责明确化，对新品开发阶段各部门的职责给予明确化，只有职责清晰，才能使开发过程顺畅，分工明确，才能使项目组成员各司其职，也只有这样才会抵制产品开发各个阶段的“捣浆糊”行为。

开发团队化，在强调团队合作的今天，团队对一个项目来说，越来越重要，一个项目的成功与否，往往也取决于开发团队的好坏。一个好的团队必须具备几个条件：有一个独立、权威、产品技术精通的项目组长、稳定的资源提供和快捷的信息交流，最重要的还有领导支持，这样才能消除产品项目开发过程中“各自为阵”的弊病。

2、多品种少批量产品开发的项目，以“标准化”为导向

当前车型的更替越来越快，能像“老三样”那样经久不衰的车型，似乎越来越少，同样的市场，变化多端的车型促使零部件厂商不断地进行零部件的研发，所以零部件的“标准化”也迫在眉睫。这种标准化体现在以下几个方面：

(1)零部件的通用化：建立在专业化的基础上，让不同的产品可以借用同一个零部件，不同的车型借用相同的产品，零部件的通用，最大程度地减少了模具开发费用，而同时最大程度地减少资源的浪费、缩短产品的开发周期。

(2)测试手段的通用化：体现在系列产品可以采用相同的测试手段，不同的仅仅是匹配工装的改变，这样使得测试变得简单、轻松，检测费用就变得相对低廉。

(3)生产工艺的标准化：主要体现在同一系列产品采用相同工艺，人为地将不同的“小批量”集聚成为“大批量”，最大程度地节省工艺过程浪费，另外，还体现在生产过程中各种工装/夹具的通用性。

提高零部件的标准化，用以达到“通用”的目的，这样也不失为一种良好的开发方式。这就需要在项目管理的前期，与主机厂或者顾客保持前期最紧密的联系，否则等车型确定以后就为时已晚了。

3、具备主动开发意识，前期参与

目前国内大多数企业的零部件开发属被动式开发，车型确定后，主机厂提供零部件资料，由零部件供应商依图纸/实物进行产品开发，这样新产品的开发就被局限在一定的范围内，没有主动开发的意识。主动开发就要与主机厂/顾客在项目确定前期参与进来同步开发，从概念设计开始，将主机厂产品尽量地引入零部件标准化的方向，这就是主动参与的目的。

任何项目，只要前期参与得越多，项目的受益就越深。对整个零部件组来说，越早参与车型的开发那就越利于零部件的开发；而对于项目来说，越早参与进来，就越有利于各个环节的沟通。

思路决定出路，主动开发，行动上体现在走出去，学习他人之长，带进来新技术、新思路服务自己项目；在技术上体现在敢立潮头，在对整个系统的了解和掌握的基础上，使零部件的开发具有前瞻性。

4、有效运用前期策划工具，避免事后更改

新产品，不怕改进，最怕频繁改动，这种改动往往会造成不必要的损失。这就要求我们借鉴国外的先进经验“为我所用”，比如FMEA，运用头脑风暴的方式，积众人智慧于一体，为最大程度减少各种改动提供了保障；再比如设计评审，这就犹如制作一扇质量门，把失误拒于质量门外。

5、工艺与技术结合，同步开发

工艺与产品本来是不可分割的整体，而在某些时候工艺比产品开发本身更为重要。有了好的产品，必须要有与之相符的生产工艺。现在有些企业将工艺与产品开发分离开来管理，工作细化当然好，但若脱节则会严重影响产品开发。在这种情况下，项目管理的同步工程就显得格外重要。

理论背景

产品全生命周期管理(PLM)：管理产品从需求、规划、设计、生产、经销、运行、使用、维修保养、直到回收再用处置的全生命周期中的信息与过程。它既是一门技术，又是一种制造的理念。它支持并行设计、敏捷制造、协同设计和制造、网络化制造等先进的设计制造技术。因此，研究和开发PLM系统具有十分重要的意义。为了改善企业管理状况和提高产品研发能力，目前各企业相继引入PLM平台。

PLM从企业的战略管理角度出发，为企业提供了跨越整个产品研发过程协同管理能力、为高层战略决策服务的技术支持平台；可优化企业的产品研发业务，降低产品的综合成本，提高产品质量，缩短新产品投入和产出时间，从而提高企业的核心竞争力。

汽车零件项目管理流程2

项目计划制定

项目计划是项目管理产生和运行的基础，是项目实施期间进行有效管理的依据和前提。产品开发服务项目计划的制定是一个复杂、规模较大的决策问题，为了降低项目计划制定的难度，可以将产品开发服务项目计划过程分为3个阶段进行，即项目分解、资源配置和确定任务工期。

项目分解是将每一个项目分解为若干个相对独立的在时间上串并行的任务，并确定任务的大概工期及任务之间的时间约束关系，每一个任务都由一个资源独立完成。

资源配置即根据项目分解的结果，确定每一个任务由哪一个资源拥有者来完成。以单独的任务为研究对象，根据价格、时间、服务、质量等约束条件在资源库中寻找能完成该任务的有效资源集合，对每个候选的任务资源，选用层次分析法，进行资源拥有者的选择。

确定任务工期即确定每一个任务资源的工作时间。依据项目的分解结果和时间约束关系，建立项目的网络流程图，根据从起点到终点和从终点到起点的方向顺序计算各任务的最早时间和最迟时间，在此基础上计算出各任务的最早可能开始时间和完成时间、最迟可能开始时间和完成时间。从而确定关键路径和关键任务，算出任务的时间参数。

项目工作分解与安排

产品开发全过程从产品的概念形成开始直至交付生产为止，是一个包括从产品设计到报废回收的长周期过程。按照功能实现划分，包括概念设计、详细设计、工艺工装设计、虚拟样机、试制试验等阶段，各阶段又包括不同的子阶段及活动。

利用工作分解结构(WBS)树形图，将一个具体产品的开发作为一个项目，其下属各阶段即作为子任务，各子任务再分解成若干个相对独立的工作单元，即活动，它是整棵项目任务结构树的叶子节点。每步分解的依据是，每个子级活动能够描述其父级活动的一项完整的功能单元，从而完成活动界定，以便更有效地组织项目。所以，产品开发过程的WBS可以描述为一个产品开发过程中所包含的功能活动，是面向功能的分解。

在处理产品开发过程中各个活动之间的关系时，必须考虑到产品全生命周期的原则，避免产品开发过程中下游的后续阶段向设计阶段反馈更改，造成长周期的迭代，拖延整个项目的进度。

汽车研发过程涉及到质量、设计、制造、采购、销售、售服等各部门的分工与合作，并且要与供应商、采购商等并行运作。建立合理的工作分解结果有助于尽早地发现和解决开发过程中所有可能产生的矛盾和冲突，减少反复及变更次数，缩短产品的开发时间，降低成本，提高质量和产品开发的效率，加快项目的执行进度。

项目角色权限管理机制

PLM系统和项目管理系统中，对象保护和访问权限鉴别非常重要。产品数据保存在PLM系统中，实现了数据共享，同时也带来了数据安全问题。数据安全包括两层含义：其一是限制用户权限，防止用户对数据的非法存取；其二是防止合法用户的误 *** 作，包括数据恢复以及记录锁定、域锁定等。

访问数据用户的权限、产品数据的阶段、产品数据的发布状态等情况下，都涉及到角色访问权限的管理问题。通常采用以汽车研发过程为主线的复合型权限管理机制，即以项目管理设计的产品数据为核心，以项目岗位和项目成员为控制对象。

项目管理的多视图模型

为了方便项目管理人员对项目任务的管理、资源的调度和任务的监控，我们使用了基于项目任务结构树的多视图模型。

项目日历是项目管理人员根据项目任务书上规定的时间期限和企业目前的资源状况来安排项目进度的日历表。它反映了整个项目的进度情况和各个项目子任务的时间安排，项目管理人员运用日历表可以对整个项目进行监控，及时了解项目当前的进度，以便对企业现有资源进行合理配置，以及对项目进度进行优化。同时项目管理人员在向PDM系统用户分配任务时，可以先查看当前的用户日历表，了解其时间安排，不会因为用户有各种不同的任务而发生时间上的冲突。

拓展阅读：

汽车零件的寿命有多久

1、刹车片

每天行驶在路上，要是刹车片工作状态不理想，那么就会出大乱子。由于一般车辆前部重量要大于车尾，加之刹车时，力的作用力是向前移动的，所以前刹车片的损耗会更大，使用公里数约为4万公里，后刹车片则为8万公里。

2、空调

空调滤芯的使用寿命为6个月，但如果你身在雾都这样的高污染地区，可以提前进行更换，而且更换的方法很简单，不需要去4S店，自己就可以动手完成，但要注意购买正规的配件。

3、发动机

汽车的发动机可谓是最重要也是最昂贵的部件了，因为要是没有它的存在，车只能等同于模型。一般来讲，汽车的发动机寿命在10-15年，当然和之前相比，因为工艺和材料上的进步，在保养良好的情况下，时间更久也是没有任何问题的。

4、雨刷器

众所周知，雨刷片属于消耗品，现在又时值暑热高温，再加之频繁的降雨，都会影响汽车雨刷的寿命，更有甚者会使雨刷的胶边硬化或变形、干裂。而雨刷没有具体的使用期限，只要使用时刮得清晰就可以继续使用，但如果在使用时出现刮不干净或模糊时，就需要更换雨刮片，如果再更换雨刮片后还是模糊。那就要检查一下雨刮臂的d性是否正常，如果d性降低就需要把雨刮臂一起更换掉。

5、安全气囊

在危险不可避免来临之时，我们只能靠安全气囊来减少撞击对身体的损害，现在很多小伙伴在买车时都会留意安全气囊的个数，当然是越多越好，因为可以更为周全的保护车内人员安全。但大家知道安全气囊也是有寿命的嘛一般来讲，安全气囊的寿命在10年，有些“老爷车”在碰撞时因为安全气囊超过了使用年限，不能顺利工作，随意需要3-4年定期检查。

6、安全带

安全带也是有寿命的，有关专家说:小轿车安全带的正常使用寿命仅为3年，安全带老化后，在紧急时刻乘员可能会从安全带下滑出，造成严重的损伤，或者不能吃掉原本应该吃掉的冲力，而是将人直接都交给气囊，导致乘员的严重伤害 。

7、轮胎

不同品牌的轮胎，使用周期是有所差别的。一般寿命是5-10万公里，按照国际标准：当轮胎磨至花纹深度为16毫米时，就必须要更换，如果不及时更换，轮胎会因为老化龟裂，致使承载力下降，容易发生爆胎 。

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