注塑时有气泡，怎么办？

气泡有几种情况，现象不同，原因也不同，分述如下：

(1)较厚的制品，表面发胖而鼓起，锯开断面处有气泡，其原因可能是：

1)注射速度太快，包住空气，无法排除，形成气泡。

2)加料量过多或过少，注射压力太高，也会产生这种现象，如适当调整加料量就会改善这种现象。

3)冷却时间太短(特别是厚壁制品)，解决办法可以在机器外用冷水及冷压模进行冷却。

4)制品中有分解黑线现象，这是由于温度过高而形成的。如果情况不严重，可以适当降低温度，如果整个机筒分解，则必须拆车清理。

5)模具的进浇口太小与排气不良，也会产生这种现象。

(2) 实心制品有空洞，并有发黑现象。

实心制品成型时，注射压力要低，注射速度要慢，否则，空气在高压下经过摩擦烧焦被包住在制品中，使制品当中有黑的空嗣。因此适当降低注射压力及注射速度，空洞现象就会消失。还可以检查一下加料量是否过多，适当减少一些加料量对改善这种现象也是有利的。

(3) 塑料制品厚度不同时，在制品较厚部分有小气泡

或在制品特厚处有黑色大泡包在里面。同时成型几个形状不同的制品时，必须注意各个浇口的大小要与制品重量相当，否则，厚的制品容易产生气泡。同时还要注意模具的排气，经常留在前模上的制品使排气比较困难，就容易产生上述现象。可以通过修改模具或增加保压时间及冷却时间，莱妊补厚断面压力不足，从而改善这种现象。更主要的是在设计制品时，应尽量避免制品有特厚部分。

从三个方面进行分析解决：一、塑料制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要如下。根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%～60%；至浇口封合为止，留有一定的补充注射料；注射时间应较浇口封合时间略长；降低注射速度，提高注射压力；采用熔融黏度等级高的材料。二、由于挥发性气体的产生而造成的气泡。解决的方法主要如下：充分进行预干燥，干燥后检测材料的干 燥后的水分含量是否满足注塑要求 ；降低树脂温度，避免产生分解气体。 三、流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。

半导体研磨区域有气泡的原因是时间把握不同。在生产过程中温度的把握和玻璃氧化，时间把握不同，会造成成玻璃溶液的粘力，表层的张力使外部气体进入影响溶解力度，导致气泡出现。当气泡产生后没有及时的冷却硬化使气泡破灭，气泡就会被遗留在玻璃中。

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