数控加工中心铣平面宏程序560*425长方形用10的平刀铣，深度为0

铣个平面也用宏……这么大的板子用10的刀，我晕，这老师是让你们算循环玩。
简单易算出发，10mm刀铣削8mm宽，叠刀20%，560mm需要铣削70刀。
设变量#1=0，起点坐标X[#1+4](设工件坐标系原点在左下角，第一刀从X4开始，首刀切削9mm宽，保证最后一刀超越1mm板材边缘无毛刺)。
然后就简单了，每次铣削两刀一个来回，35个来回后完成。
我随便写了一个，比如（工件坐标系原点设定为毛坯左下角）：
G54 G90
M03 S800
Z100
X-10Y0
Z2
G01 Z0 F100
X0
#1=0
WHILE [#1 LE 68]
G01 X[#18+4] F200
Y425
#1=#1+1
X[#18+4]
Y0
#1=#1+1
ENDW
G00 Z100
X280 Y425（工作台回到中央，并靠近 *** 作者，便于拆卸工件）
M30
不同系统，宏的格式稍微有那么一丁点差异。编程方法都差不多，格式差异对照修改一下就行

1．数控铣床一般 *** 作步骤
（l）书写或编程加工前应首先编制工件的加工程序，如果工件的加工程序较长且比较复杂时，最好不要在机床上编程，而采用编程机或电脑编程，这样可以避免占用机时，对于短程序也应写在程序单上。
（2）开机一般是先开机床再开系统，有的设计二者是互锁的，机床不通电就不能在CRT上显示信息。
（3）回参考点对于增量控制系统（使用增量式位置检测元件）的机床，必须首先执行这一步，以建立机床各坐标的移动基准。
（4）调加工程序根据程序的存储介质（纸带或磁带、磁盘），可以用纸带阅读机、盒式磁带机、编程机或串口通信输入，若是简单程序可直接采用键盘在CNC控制面板上输人，若程序非常简单且只加工一件，程序没有保存的必要。可采用MDI方式逐段输人、逐段加工。另外，程序中用到的工件原点、刀具参数、偏置量、各种补偿量在加工前也必须输人。
（5）程序的编辑输人的程序若需要修改，则要进行编辑 *** 作。此时，将方式选择开关置于编辑位置，利用编辑键进行增加、删除、更改。关于编辑方法可见相应的说明书。
（6）机床锁住，运行程序此步骤是对程序进行检查，若有错误，则需重新进行编辑。
（7）上工件、找正对刀采用手动增量移动，连续移动或采用手摇轮移动机床。将起刀点对到程序的起始处，并对好刀具的基准。
（8）启动坐标进给进行连续加工一般是采用存储器中程序加工。这种方式比采用纸带上程序加工故障率低。加工中的进给速度可采用进给倍率开关调节。加工中可以按进给保持按钮，暂停进给运动，观察加工情况或进行手工测量。再按下循环启动按钮，即可恢复加工。为确保程序正确无误，加工前应再复查一遍。在铣削加工时，对于平面曲线工件，可采用铅笔代替刀具在纸上面工件轮廓，这样比较直观。若系统具有刀具轨迹模拟功能则可用其检查程序的正确性。
（9） *** 作显示利用CRT的各个画面显示工作台或刀具的位置、程序和机床的状态，以使 *** 作工人监视加工情况。
（10）程序输出加工结束后，若程序有保存必要，可以留在CNC的内存中，若程序太长，可以把内存中的程序输出给外部设备（例如穿孔机），在穿孔纸带（或磁带、磁盘等）上加以保存。
（11）关机一般应先关机床再关系统。
2．数控铣床 *** 作过程中的注意事项
（l）每次开机前要检查一下铣床后面润滑油泵中的润滑油是否充裕，空气压缩机是否打开，切削液所用的机械油是否足够等。
（2）开机时，首先打开总电源，然后按下CNC电源中的开启按钮，把急停按钮顺时针旋转，等铣床检测完所有功能后（下 *** 作面板上的一排红色指示灯熄掉），按下机床按钮，使铣床复位，处于待命状态。
(3）在手动 *** 作时，必须时刻注意，在进行X、Y方向移动前，必须使Z轴处于抬刀位置。移动过程中，不能只看CRT屏幕中坐标位置的变化，而要观察刀具的移动，等刀具移动到位后，再看CRT屏幕进行微调。
(4)在编程过程中，对于初学者来说，尽量少用G00指令，特别在X, Y,Z三轴联动中，更应注意。在走空刀时，应把Z轴的移动与X、Y轴的移动分开进行，即多抬刀、少斜插。有时由于斜插时，刀具会碰到工件而发生刀具的破坏。
(5)在使用电脑进行串口通信时，要做到：先开铣床、后开电脑；先关电脑、后关铣床。
避免铣床在开关的过程中，由于电流的瞬间变化而冲击电脑。
(6)在利用DNC(电脑与铣床之间相互进行程序的输送）功能时，要注意铣床的内存容量，一般从电脑向铣床传输的程序总字节数应小于23kB。如果程序比较长，则必须采用由电脑边传输边加工的方法，但程序段号，不得超过N9999。如果程序段超过1万个，可以借助MASTERCAM中的程序编辑功能，把程序段号取消。
(7）铣床出现报警时，要根据报警号查找原因，及时解除报警，不可关机了事，否则开机后仍处于报警状态。
采用寻边器对刀，其详细步骤如下：
（ 1 ） X 、 Y 向对刀
①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。
②快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧；
③改用微调 *** 作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的 X 坐标值， 如 -310300 ；
④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧；
⑤改用微调 *** 作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 -200300 ；
⑥若测头直径为 10mm ，则工件长度为 -200300-（-310300）-10=100 ，据此可得工件坐标系原点 W在机床坐标系中的 X 坐标值为 -310300+100/2+5= -255300 ；
⑦同理可测得工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Y 坐标值。
（ 2 ） Z 向对刀
①卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴；
②将 Z 轴设定器（或固定高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上；
③快速移动主轴，让刀具端面靠近 Z 轴设定器上表面；
改用微调 *** 作，让刀具端面慢慢接触到 Z 轴设定器上表面，直到其指针指示到零位；
⑤记下此时机床坐标系中的 Z 值，如 -250800 ；
⑥若 Z 轴设定器的高度为 50mm ，则工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Z 坐标值为 -250800-50-（30-20）=-310800 。
（ 3 ）将测得的 X 、 Y 、 Z 值输入到机床工件坐标系存储地址中（ 一般使用 G54-G59 代码存储对刀参数 ）。
4、注意事项
在对刀 *** 作过程中需注意以下问题：
（ 1 ）根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差；
（ 2 ）在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度；
（ 3 ）对刀时需小心谨慎 *** 作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险；
（ 4 ）对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。
二、刀具补偿值的输入和修改
根据刀具的实际尺寸和位置，将刀具半径补偿值和刀具长度补偿值输入到与程序对应的存储位置。
需注意的是，补偿的数据正确性、符号正确性及数据所在地址正确性都将威胁到加工，从而导致撞车危险或加工报废。

加工中心手工编程平面铣次数是怎么实展开
ljh80082088
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cnc加工中心手工编程铣平面，
Superlynneyes
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G0G90G54XY0。
X（自己找个刀刚好能飞到的点）M3S25002 G43H0Z10M8 M98P123L5（这个就看余量了如果余量太大L就多给几次）子程序O123G90 G00 XY0 G91Z-1。F1000 Y-500 X-100 Y500 M99 就可以了。
注释 L循环次数 比如说 400的大面 余量有10MM 那就L10。
法兰克的
G90 G54 G00 X0 Y0 Z50；（在工件的外面定下到点随便定，但要保证大盘到一下能刷过去，或者回刀的时候在刷余料）
G43 H_ Z10;
M03 S1500;
G00 Z-(）F1000;(要下的深度根据刀来下，如果过深可以分几次来)
G01 X() F400;
Y();
X-();
G00 Z50;
M05;
M30;

1、首先进入协鸿加工中心编辑模式。
2、其次打开程序列表画面，调出需要修改的数控程序，将光标移动到需要修改的位置。
3、最后输入新内容，按插入键就是新增内容，按修改或改写键就是替换原来的内容，即修改程序名完成。

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