数控车床FANUC series 0i - TC 的K参数怎么设置

在OFFSET按键两次之后会出现参数保护锁 ,它改成1的时候可以修改参数,0不可修改。

对于 OI-C 系统：按SYSTEM 键，按 [ > ] 软键几次，当出现[PMCPRM]软键时按此键，按[保持型继电器]软键，这时候可以找到要改的K参数进行修改。

扩展资料

数控机床回参考点方式

现代数控机床一般都采用增量式旋转编码器或增量式光栅尺作为位置反馈元件， 因而机床在每次开机后都必须首先进行回参考点的 *** 作，以确定机床的坐标原点，寻栈参考点主要与零点开关、编码器或者光栅尺的零点脉冲有关，一般有2 种方式。

1、轴向预定方向快速运动，压下零点开关后减速向前继续运动，直到数控系统收到第一个零点脉冲轴停止远动，数控系统自动设定坐标值。在这种方式下， 停机时轴恰好压在零点开关上。

如果采用自动回参考点，轴的运动方向与上述的预定方向相反，离开零点后，轴再反向运行，当又压上零点开关后，PLC 产生减速信号，使数控准备接收第一个零点脉冲，以确定参考考点。

2、轴快速按预定方同运动，压上零点开关后，反向减速运动，当又脱离零点开关后，数控系统接收到第一个零点脉冲确定参考点，在这种方式下停机时，轴恰好压在零点开关上，当自动回参考点时，轴运动方向与上述的预定方向相反，离开零点开关后，PLC 产生减速信号，使数控系统在接收到第一个零点脉冲时确认参考点。

采用何种方式运行，系统都是通过PLC 的程序编制和数控系统的机床参数设定来决定， 轴的运动速度也是由机床参数#1425 设定的， 数控系统回参考点的过程是PLC 系统与数控系统配合完成的，由数控系统给出回参考点的命令（轴和方向地址信号G100～102）。

然后轴按预定的方向运动， 压上零点开关X10090～X10093（或离开零点开关）后PLC 向数控系统发出减速信号G196。数控系统按照预定的方向减速运动，由测量系统接收零点脉冲，接收到第一个脉冲后，再找到第一个电气栅格点参数#1850 电子栅格点偏移量，设定坐标值。

所有的轴都找到参考点后，将发出参考点回零结束信号（F094）和参考点确立信号（F120），回参考点的过程结束。

法兰克数控车床修改参数的方法：
在数控机床系统中跳转到MDI模式下，在这里可以任意修改各种参数。MDI是Manual
Data
Input的缩写，即手动输入程序控制模式。
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥
了良好的经济效果。

一、参数设置：
1、SD100伺服驱动器和凯恩帝数控系统相配时，只需设定表1中的参数，其余参数，一般情况下，不用修改。
2、电子齿轮比的设置如下：配KND-SD100伺服驱动器，应将KND系统的电子齿轮比设置为CMR/CMD=1：1。
KND-SD100伺服驱动器电子齿轮比设置为位置指令脉冲分频分子（PA12）/位置指令脉冲分频分母（PA13=4×2500（编码器条纹数）/带轮比×丝杠螺距×1000。分子分母可约成整数。
3、对于车床，如果X轴以直径编程，以上公式分母应乘以2，即：位置指令脉冲分频分子（PA12）/位置指令脉冲分频分母（PA13）=4×2500（编码器条纹数）/带轮比×丝杠螺距×1000×2。
例：X轴丝杠螺距为4mm,1：1传动；Z轴丝杠螺距为6mm,1：2减速传动，则X轴驱动器的电子齿轮比为
PA12/PA13=4×2500/（1×4×1000×2）=5/4。
4、Z轴驱动器的电子齿轮比为
PA12/PA13=4×2500/（6×1000×1/2）（减速传动比）=10/3，所以，对于X轴驱动器，PA/2/PA/3应设定为5/4,对于Z轴驱动器，PA12/PA13应设定为10/3。

扩展资料：

凯恩帝为用户提供了丰富的用户参数0～59个，报警参数1～32个，监视方式（电动机转速，位置偏差等）22个。用户可以根据不同的现场情况调整参数，以达到最佳控制效果。
一、几种常用的参数的含义是：
1、“0”号为密码参数，出厂值315，用户改变型号必须将此密码改为385。
2、“1”号为型号代码，对应同系列不同功率级别的驱动器和电动机。
3、“4”号为控制方式选择，改变此参数可设置驱动器的控制方式。其中，“0”为位置控制方式；“1”为速度控制方式；“2”为试运行控制方式；“3”为JOG控制方式；“4”为编码器调零方式；“5”为开环控制方式（用户测试电压及编码器）；“6”为转矩控制方式。
4、“5”号为速度比例增益，出厂值为150。此设置值越大，增益越高，刚度越高。参数设置根据具体的伺服驱动型号和负载情况设定。一般情况下，负载惯量越大，设定值越大。在系统不产生振荡情况下，应尽量设定较大些。
5、“6”号为速度积分时间常数，出厂值为20。此设定值越小，积分速度越快，太小容易产生超调，太大使响应变慢。参数设置根据具体的伺服驱动型号和负载确定。一般情况下，负载惯量越大，设定值越大。
6、“40”、“4l”号为加减速时间常数，出厂设定为0。此设定值表示电动机以0～100r/min转速所需的加速时间或减速时间。加减速特性呈线性。
7、“9”号为位置比例增益，出厂没定为40。此设置值越大，增益越高，刚度越高，相同频率指令脉冲条件下，位置滞后量越小。但数值太大可能会引起振荡或超调。参数数值根据具体的伺服驱动型号和负载情况而定。

数控车床改行程参数的步骤主要有：1 打开数控系统，进入参数设置界面；2 根据实际加工要求，设置行程参数；3 将设置好的参数保存；4 将改变后的参数应用到加工程序中；5 对加工程序进行测试，确保加工效果达到要求。

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