来料检验规范和来料检验控制程序一样么

一、从文件层次来讲，程序文件属于第二层次的文件，检验规范是属于第三层次文件；

二、一般来讲，来料检验控制程序文件是规定怎样对来料进行检验的办法、流程和途径；来料检验规范比来料检验控制程序描写的更具体，比如，来料检验中应编制依据什么检验标准、可接受质量水平、判定准则等内容；

三、因来料检验控制程度是高一层次的文件，因此来料检验规范文件内容不应与控制程序相抵触。

IQC检验作业流程简图

来料品质检验，指对采购进来的原材料、部件或产品做品质确认和查核,即在供应商送原材料或部件时通过抽样的方式对品质进行检验，并最后做出判断该批产品是接收还是退换。

对产品品质有直接影响的通常为设计、来料、制程、储运四大主项,一般来说设计占25%，来料占50%，制程占20%，储运1%到5%。综上所述，来料检验对公司产品质量占压倒性的地位，所以要把来料品质控制升到一个战略性地位来对待。

物料控制流程

1.目的:

1.1 保证物料按计划供应生产,保障生产计划顺利实施

1.2 严格控制生产过程物料耗用,合理降低物料成本

2.范围:

2.1 本公司所用生产性物料,工器具,总务用品及机务用料等的采购,库存,发 料及使用控制.

3.权责:

3.1 开发部:

3.1.1 负责产品 BOM 的制定,提供

3.1.2 负责物料各项技术标准的制定

3.1.3 负责零料标准的制定

3.2 物控部:

3.2.1 负责订单需求物料数量的核算

3.2.2 负责物料需求计划的制定,审核

3.2.3 负责物料采购

3.2.4 负责到料跟催,及物料供应异常信息反馈

3.2.5 负责来料数量的验收,储存管理

3.2.6 负责按物料需求计划控制发料

3.2.7 负责安全库存量的制定与执行

3.2.8 负责物料损耗定额标准的制定,执行,修订

3.2.9 负责物料使用指导与使用过程监督,控制

3.2.10 负责物料统计,分析及物料耗用绩效评估工作

3.3 品控部:

3.3.1 负责物料品质标准的制定,提供,按标准检验来料质量,并负责判定来料等级

3.3.2 负责生产补料等异常用料的原因分析与责任判定

3.3.3 负责物料使用过程品质控制,避免造成更大材料浪费

3.4 生产部:

3.4.1 负责生产计划的制定与提供

3.4.2 负责物料使用过程的控制,减少和杜绝不合理的用料及浪费

3.4.3 负责车间用料记录,制定并执行车间物料使用规章制度

3.4.4 负责及时上报用料异常和物料不配套隐患

3.5 销售部:

3.5.1 负责木工,油漆生产排产单的制定,提供

4.定义

4.1 物料需求计划:是确定计划期内为保证生产正常进行所需各种物料的计划

4.2 BOM:即物料清单,指生产某种最终物品或产品所需的物料,辅助材料或材 料的目录

5.相关文件:

5.1《仓储管理程序》

5.2《采购管理程序》

5.3《进料检验管制程序》

5.4《生产计划管理程序》

5.5《过程管制程序》

5.6《不合格品管制程序》

6.作业流程:

7.作业内容:

7.1 物料需求计划制定,执行:

7.1.1 物控部接木工, 油漆排产单后, 物料计划员根据产品 BOM, 物料损耗定额, 在半个工作日内核算出物料需求用量

7.1.2 生产部接排产单后半个工作日内制定出生产计划,经生产副总审批后,提供物控部一份

7.1.3 物料计划员根据生产计划,于接单一个工作日内制定出物料需求计划,报 部门主管审核,总经理批准并发放至生产部,原料仓库,采购员等相关部门或人员

7.1.4 采购员接物料需求计划半个工作日内,制定出订制物料采购订货单,报部门主管审核后实施采购如采购批量,金额较大,须报总经理审批后方可实施采 购并负责跟催到料,保证物料提前3~5 天到厂

7.1.5 物控员根据物料需求计划对物料采购到料进行跟催,保证物料按需求计划提前 3~5 天(视物料种类不同)到料

7.1.6 原料仓接到物料需求计划后,须提前按计划备料,并严格按需求计划所规 定的时间与数量发料如库存量不足或低于安全存量,需于半个工作日内开出物 料请购单,报部门主管批准,总经理核准后交采购员进行采购,并将信息及时反馈至物控员,由物控员负责到料跟催

7.2 验收入库:

7.2.1 物料到厂后,原料仓收料员需核对采购订货单中物料名称,数量,对供应 商来料进行确认,并于 2 小时内通知 IQC 检验

7.2.2 IQC 人员须对来料质量进行了确认,并于半个工作日内将结果提供到收料 员如有需付现款的物料,须经 IQC 人员确认品质后,再报财务付款

7.2.3 经 IQC 检验合格后,每日 15:00 前所到物料,收料员须于当日将所收物料办理相关手续入库,并作好账务登记

7.4 库存管理:

7.4.1 原料仓收到物料后,需将物料放置于相应的储位,并做好"5S"工作

7.4.2 原料仓管每日需将低于安全库存量的物料清单及库存数提报至物控员,由 物控员追踪采购员安排采购,到料

7.4.3 仓库需定期对库存呆滞物料进行整理,提报,经物控部会同开发部,品控 部及生产部等部门共同确认呆滞料处理方案,报总经理审批,并由物控员负责追踪处理

7.4.4 仓库发料作业须严格遵循"先入先出"原则

7.4.5 原料仓每月 30 日需对库存进行全面实物盘点,保证账,物相符

7.5 发料,使用监督与控制:

7.5.1 原材料仓库按物料需求计划所要求时间,数量提前 1~3 天(视物料种类不 同)备料

7.5.2 原料仓发料员须严格按物料需求计划所规定的时间与数量控制发料,不得 超量或提前发料如生产需提前领用物料,须经物控员或物控主管同意,仓库方 可发料

7.5.3 生产部须严格按物料需求计划领用物料,控制生产损耗,并作相关数据记 录

7.5.4 生产如有超计划领料,需开补料单,并写明补料原因,经生产车间主管确 认,物控员审核后,仓库方可发料,物控员须按期对补料进行统计,分析,统计 结果纳入生产部物料使用绩效考核

7.5.5 生产用易耗品,劳防用品,机务用料,工器具及总务用品领用,由生产部 各车间(或使用部门)按期(月或周)统一领用,然后分发到相关人员,并做好 发放记录

7.5.6 生产用易耗品,劳防用品等使用控制以定额控制,定额由物控员负责制定,并报部门 主管审核,总经理批准后主可执行

7.5.7 机务用料,工器具及总务用品等用料,因其用量无法确定,如能以旧换新之物料,须 以旧换新领用

7.5.8 物控部物控员,物料计划员,物控主管定时或不定时对物料发料,使用现场进行稽核, 并对错误的,不合理的物料使用或发放及时纠正,并现场指导正确使用物料

7.6 绩效评估:

7.6.1 物控员对生产部物料使用状况进行统计,分析,并根据定额标准对生产各部门物料使 用控制绩效进行评估

8.附件:

8.1《物料需求计划表》

8.2《采购订货单》

8.3《到料跟催表》

8.4《库存跟踪表》

8.5《领料单》

8.6《补料单》

8.7《物料用量统计分析表》

8.8《辅材用量统计分析表》

8.9《异常用料统计分析表》

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