什么是精益化管理

当人们从精益生产方面去考虑行办公室精益改善的时候，无论在什么流程应用精益思想和对此流程的了解程度，我们都应该让自己保持谦逊的态度，回归到最初的原则上来处理事情。下面是我为大家整理的办公室精益管理案例分享，仅供参考，欢迎大家阅读。

办公室精益管理案例分享 篇1

12月26日上午，公司在会展中心小会议室召开精益管理推进第十次工作组会议。公司董事、党委常委、常务副总经理王xx，公司精益管理推进工作组副组长和成员单位领导，样板单位和第二、三、四批重点指导单位领导，咨询公司专家，公司精益管理推进办公室人员参加会议。

会上，公司通报了近期重点指导单位项目调研、准时化拉动生产项目进展、精益车间创建、改善项目评审、人员调训等工作情况。目前，前四批重点指导单位精益改善项目完成率达到96%;下一步，公司将加强精益改善项目立项和过程管控工作。

王xx在讲话中指出，公司精益管理项目推进工作在取得成绩的同时，还存在一些问题。各部门、单位要高度重视，将精益管理当作“一把手”工程来抓;要加大指导力度，加强学习沟通，明确思路与目标;加快改善项目推进步伐，推广、固化项目成果;职能部门充分发挥作用，推动项目进展。他强调，要开展调研，解决高炉铁水过磅问题;尽快淘汰小铁水罐，实现铁水“全鱼雷罐”运输;总结铁路车辆延时费支付情况，按规定收取内部延时费，促进“快卸快装”;做好资金占用分类分析工作;制定内外部质量异议考核办法;加快准时化拉动生产项目推进;建立激励机制，将项目成果固化纳入绩效考核，调动积极性，形成合力，推进公司精益管理项目迈上新台阶。

办公室精益管理案例分享 篇2

项目背景：

在市场激烈的竞争之下，为能迈入汽车行业前三甲之列，2012年，该汽车集团将“拼搏、发展、精益管理”定为发展战略，明确要将精益生产提升到精益管理领域，从而整个管理支撑平台的精益化，同时培养长安的精益管理人才和内部精益管理专家，以管理信息部为试点突破，引进精益办公模块。

围绕内部整体诊断需求，以绩效目标为引领，流程优化为核心，培育精益办公人才，改善办公环境，进行短期快速突破。

项目目标：

1、核心业务处理提升30%，核心流程处理提升30%，办公目视化程度提升50%，人员精益技能提升50%;

2、精益办公的标准和运行机制(作战室，5S评比，精益办公队伍)。

实施过程：

首先以内部流程梳理为重点，快速将其9处一室的内容进行流程梳理和改善，SIPOC为改善工具确定和简化企业的核心业务和核心流程，以管理创新为出发点，以IT技术实施为手段构建未来的数字化，标准化，流程化体系，融入企业的核心管理需求和管理审计等内容。

其次通过obeya room的方式构建企业的快速沟通反馈和问题解决，通过内部的7个版本的优化，以目视化的方式暴露问题，用问题的闭环机制进行持续改善，形成正向的业务流动，本部门的自我循环，和逆向的客户拉动为模式的改善模式。

最后通过环境的改善构建和锻炼企业内部的人员的改善能力，并形成内部的日常改善系统，以基本的目视化为依托，构建5S在企业的植入和深度开展，构建企业内部分级检查检查，定期评比和内部激励，同时让改善的文化和氛围逐步的深入到部门的日常运作和工作行为当中。

下一步计划：

结合前期实施的试点突破项目，以及在整体的TSM模块中的内容，建议下一的改善方向和改善建议是：

业务流程突破：

1内部构建VSM分析改善项目进行

2,业务流程和KPI地图的优化模拟

3内部全价值流梳理梳理

4管理和IT的接口管理

5完善内部的需求和渠道管理

团队建设：

1建立完善的TL/GL训练中层改善突破

2分级建立内部的改善团队

3完善精益改善活动和宣传3P办公室布局优化：

1办公室5S和目视化持续推进

2企业文化和宣传内容的建立

3内部办公环境的改善

4企业文化的项目改善

5办公纸柔性布局的改善

精益种子培养：

1建立内部精益培训和实践

2晋升内部精益办公改善专员

3构建内部精益人才梯队建设。

[内容扩展]：

国企办公室费用的精益管理

一、精益思维概论

(一)精益思维的基本概念

精益思维主要意思为运用最精简最高质量的方式对管理活动的效率、资源等均不造成浪费，精益管理则是在最为节约的管理模式上对企业产业、制造业等方面均符合消费者的需求，且在每个办公室管理环节中所需的费用均采取最低水平的管理方式，精益管理对国有企业所具备的资源进行合理化分配，减少不必要的浪费与消费，不管是人力资源还是物资资源，均尽其最大的使用限度。从管理模式上，尽量使用符合当代发展需求的管理方式，结合国外发达国家的管理经验，以国有企业实际办公生产所需的费用为根据，制定精益的管理制度，且在实施过程中不断改进，吸取教训，减低国有企业的办公费用，提升其管理水平与服务质量。

(二)精益管理的精髓

办公室费用的精益管理与生产中的精益管理相差无异，均希望通过最少的管理费用，获得丰厚的成果效益，不管是在企业的竞争力上还是管理成本上，均比同行企业的所拥有的更加具备发展优势，保持在高度竞争的市场上以完整高效的管理效率，最终收获精益管理带来的经济效益，社会效益。

二、国企办公室费用管理现状与问题

(一)国企办公室费用管理现状

在20世纪改革开放以来，我国国有企业的发展因与市场消费的需求不协调，导致与社会的发展出现脱轨，给企业发展带来了致命的打击，不仅经济利益日益下降，其亏损状态也越加严重，导致对自己旗下所置办的其他单位的扶持也力不从心;有的甚至对自身的发展都不能保证，随着市场激烈的竞争环境，企业因发展问题导致吸收就业人员的实力降低，国企办公室费用管理现状堪忧。

(二)国企办公室费用管理存在问题

为适应现代社会的发展状态，在处于发展中的国有企业，均出现了管理制度的疏漏，存在投入与产出两者之间的比率严重失调，管理效率也十分低下。导致以上问题的原因有以下几点：第一，国有企业在管理模式上缺乏整体规划。对长期生产发展的管理策略缺乏科学性研究，同时，对企业的发展方向、发展策略以及发展措施等多方位的缺失。第二，国有企业办公室费用管理措施缺乏多向性。对企业经营管理的细节方面控制不足，对世界上先进的管理技术、管理工具等的运用掌握不全面，管理方面的科学信息技术需不断提升。第三，实施精益管理的具体管理方式。以企业发展为考虑因素，全面细致的对企业办公室费用管理存在的问题进行改善，优化管理水平，制定国企办公室费用精益管理的具体细则。

三、国企办公室费用精益管理执行力因素分析

(一)管理层的战略评估能力

在国企办公室费用精益管理中，第一，国企管理层应该不单单着眼当下，要有长远的目光系统的分析国企办公室的费用管理现状，并且充分了解国企的发展优势和潜力，制定合乎自身情况的发展规划。第二，管理层在进行各项规划时应当清楚的分析企业后续发展中可能存在的风险和制定规避风险计划。第三，企业管理者对于办公室费用精益管理的执行力因素分析中应当要注意企业各个部门之间的协调能力，国企管理层应当运用自身的优势和企业多年运营积攒的经验和管理方法，对企业的财务、运营等方面进行有针对性研究，找出目前国企办公室费用管理存在的问题。所以，办公室费用精益管理需要国企管理层对于企业目前的情况有深入细致的了解，从整体的角度提高企业的费用管理能力和决策执行力。

(二)管理层的战略规划能力

在国企办公室费用管理中，企业管理层的战略规划能力同等重要。首先，管理层应该用长期发展的眼光看待企业的战略规划能力，将企业自身的优势和优秀的人才管理相结合，发挥企业自身的优势进行盈利。其次，企业管理层应当协调各个部门之间的关系和职能，使每个部门能够相互监督和督促，使企业的管理更加简单便捷，部门和人员之间竞争力增强。最后，在战略规划中，并不能在制定某一个目标和计划之后就原封不动的照抄，应当根据实时情况进行改进，对办公室费用管理方面应当细致和规范，促进精益管理模式的实行。

四、国企办公司费用精益管理方式分析

1解决精益管理方式与执行力之间的矛盾。在国企中，办公室费用实行精益管理是对这种科学合理管理方式的运用，同时管理层还应当具有良好的执行力，从执行力的角度进行分析，精益管理中可以分为成本控制、质量检测、技术更新、组织管理、战略管理、生产能力和销售能力等，这些方面共同协作才能将精益管理能力的执行真正落实在生产中。在国企办公室费用的管理中，精益管理能力与执行力之间的不协调是问题的症结所在，应当仔细分析原因，找到问题，解决这一矛盾。

2战略流程在国企办公室费用精益化管理中同等重要，但是与执行力不同的是，他在推广中并不起决定性的作用，主要是衔接和指导工作人员对费用精益管理进行执行。

3国企办公司费用精益化管理中，企业员工对于精益化管理的成效起着主要作用。因此，企业在管理中应当建立起奖惩分明的制度，对于在工作中表现尽职尽责的员工，应当考虑员工自身的需要，消除其顾虑。

4在对国企办公室费用实行精益管理中，应当需要建立起适时有效的办公室费用精益管理系统，综合分析企业在实行办公室精益化管理中存在的问题，根据现有的问题有针对性的提出新的修改意见和方案。

五、结语

在我国，对于企业精益管理和企业自身执行力问题的探讨还处于初级阶段，理论尚未深入的与实际相结合。因此在管理方面还存在许多不完善和许多方面未能兼顾。本篇文章对于国企办公室费用精益管理内容的探讨只是在总结前人学者经验的基础上进行的分析，希望能为国企办公司费用的精益管理贡献一份力量。同时应当意识到精益管理是一项需要全体员工切身参与的工程，不仅仅需要理论的支持更需要执行力的保障。国企办公室费用的精益管理应当在实践中不断总结经验和发展，才能切实有效的使用于国企管理中。

基层供电企业办公室管理精益化的实现

1、目前基层供电企业办公室管理中存在的问题

11管理的制度不够健全

在目前的供电企业办公室管理的过程中，管理制度不够完善，所以需要作出进一步的规范和调整。基层供电企业想要进一步发展，就必须要加强自己的工作效率，而不健全的制度会对供电企业的工作起到一定的阻碍作用，从而浪费人力和物力。

12管理的理念较为落后，缺乏创新的意识

我国范围内的供电企业在发展过程中，与国外的一些先进的企业加强了沟通和交流，但在开放和摩擦的过程之中，本土的管理理念和国外先进的管理理念会产生一些不可避免的冲突，这就要求我国企业在管理理念方面需要进一步的完善，不断更新管理理念，积极创新和改革。一成不变的管理理念容易导致员工对工作丧失热情，长此以往会大大的降低工作质量。

13在事物 *** 作方面管理不到位

在基层供电企业的办公室管理中，往往会遇到一些闲杂琐事，会占据很多的时间和人力，且后果会有连锁性。但在日常工作中，员工常常因自身的工作能力有限而不被看好，导致情绪低落等等，且由于时间的有限，很多员工不能够跟得上企业发展的步伐，导致工作效率很低。

2、在基层供电企业实现办公室精益化管理的重要性

精益化的管理是指在企业中，对服务质量以及社会分工这两大方面中要求精益化。这种管理的方法运用到企业之中能够使得资源的耗损量减少，同时也能够一定程度的降低企业管理的成本。精益化管理是将常规的管理作为基础，在此之中加入深层的管理模式和理念，其目标是要实现供电企业办公室管理效率的提高，将管理的责任更加明确化和具体化。在基层供电企业办公室管理中融入精益化管理的方法，能够促进供电企业的持久稳定的发展。在近几年中，很多的供电企业在日常工作中贯入了这种管理的模式，已经取得了不错的成绩，甚至许多企业已经将精益化管理当做一种经验型的管理方法，以便于提高办公室员工的工作能力，从而促进企业的快速发展。

3、基层供电企业办公室管理精益化的实现途径

31对办公室的员工进行精益化的培训

仅仅靠先进的工作理念以及完善的管理制度不足以实现供电企业的精益化管理。除此之外，还应当对办公室员工进行一定的培训，使其养成一种良好的工作习惯和工作态度，这样才能够使管理工作变得更加完善。以往的工作体验中，办公室的工作人员往往已经养成了比较粗糙化的工作习惯，阻碍了基层的供电企业以及单位的精益化管理模式的形成。所以有必要对办公室管理人员的不良工作习惯予以纠正。一方面来说，应对基层的办公室员工给予一定的教育，为实现办公室的精益化管理打好良好的基础。另一方面来说，要对工作人员进行规范化的培养，严格的遵守相关的纪律规范，可以对自身的工作以及任务进行分解，这样可以更好的实现精益化管理，并可以通过制定一系列的标准，来定量化的对工作人员完成的工作进行考核。

32完善相关的管理制度

如今，基层供电企业之间的竞争越来越激烈，如何使其竞争力提高是企业所面临的一大难题。经实践证明，需要提高企业的管理水平，可以用精益化的管理理念来对基层供电企业的办公室进行管理。在企业的实际管理过程中，最关键的是要将精益化的制度和思想传授给员工使其能够自觉的遵守行为规范。想要实现基层供电企业的精益化管理，需将制度化作为基础，将工作人员的自觉性来作为保障。实现精益化的管理不是一朝一夕的事，而是需要长期的努力。需要将精益化的制度入手，将其作为突破点和出发点，后将在日常工作中的经验，逐渐的使其成为一种规范化的制度模式，从而实现管理的目标。

33对办公室的管理途径进行创新

第一，要坚持科学高效以及规范的原则，坚持综合治理，建立电力企业的新机制，让办公室内部的每个工作环节能够有章可循，并规范有序，并从中找出规律，形成互相协调的体系。

第二，要创新办公室的服务方式，来做好办公室的协调工作，不仅仅要考虑领导的想法，还要考虑到领导没有考虑到的问题，要具有超前的思维，将服务发挥到点子上。对于基层的工作者，要深入了解他们的工作，并将工作中出现的问题及时的与上级进行沟通。

第三，要开展调研工作，围绕着贴合实际，深入调研的思路以及走进问题矛盾，科学管理的要求来制定调研计划，同时要注意调研结果的运用。

第四，要提高相关人员的专业性，使其对自身的知识系统不断地进行更新，提高自己关于电力行业的专业技能和知识，从而更好的完成自己的工作。

4、结束语

就目前来说，基层供电企业额办公室管理工作已经取得不错的成绩，大部分企业的工作质量得到了明显改善和进步，但这不足以说明不需要对供电企业的管理进行深入的改进和调整。在长期工作和实践中，发现在基层供电企业的办公室管理过程中，精益化的管理能够使其工作效率显著的提高，对于整个企业的未来发展也有着很好的积极作用，更是时代不断进步提出的新要求。精益化的实现需要靠节实际的工作经验以及员工的大力配合，所以通过制度化来更好的实现精益化管理，且需要对基层供电企业办公室的员工进行精益化的培训和教育，才能够更好的为基层供电企业发展铺平道路。

精益管理特点

精益生产又称准时生产。

精益改善的基础是全员积极参与改善（如TQM、TPM、一个流、5S等）。

由此可见，精益生产有两大特征；

1、生产组织；准时生产。

2、生产管理；能“保障全员积极参与改善”。

即；精益管理是“能保障全员积极参与改善”的管理方式。

日式精益管理

60年代，大野耐一发明了改善效率、品质，降低成本的方法，后人称之为《精益改善工具》。

在推动员工改善方面，靠“自上而下强压式”推动。

时间一久，员工抗拒改善、应付改善，改善量小、持续性差，效果很不理想。

70年代，改善思想之父、精益之父今井正明发明了《建议系统》。

《建议系统》通过改变员工的行为习惯，使员工“不断提建议”。

然后，相关部门评估、实施建议，从而获得大量改善。

因此，改善量大幅提升，且大量改善自动持续进行。[2]

欧美式精益管理

80年代，《建议系统》带来的效益已举世闻名，欧美企业开始学习。

最终发现，无论怎样努力，《建议系统》在欧美企业无法落地。

92年，哈佛大学发明了BSC，用BSC代替《建议系统》，有异曲同工之妙。

BSC通过改变管理者的行为习惯，使管理者成为持续改善者，从而提高改善速度、持续性。[3]

中国式精益管理

以前，中国没有精益管理技术，靠“加强管理”推动员工改善。

因此改善量小、持续性差，管理成本大。

2018年，今井正明弟子、天成精益杨美莲博士发明了SCI，解决了这一问题。

SCI融合了《BSC》、《建议系统》原理、技术，既可在中国企业轻易落地，又同时具备《BSC》、《建议系统》功能。

一方面，SCI中的BSC改变管理者的行为，使所有管理者立即成为持续改善者。

另一方面，管理者按行为矩阵模型（建议系统技术）改变员工的行为习惯，使员工不断变快、变准、变严谨，或者有某个改善行为。

因此，员工改善量大幅提升，且大量改善自动持续产生。

精益管理部分案例

日式精益管理

爱信华纳

导入《建议系统》前；员工改善量为数千/年。

导入《建议系统》后；员工改善量激增至20万/年，并且大量改善自动持续产生。[2]

欧美精益管理

线模公司

导入准时生产后；交货期从30天降至5天。

导入《BSC》4年后；交货期降至6小时。[2]

中国式精益管理

某日用瓷器生产商

导入SCI后；

1、所有工位直通率每十多天增长一次，一直持续。

2、改善自动持续进行。

3、三个月后，一级品率、利润率跃升至同行第一。

精益管理不是什么

精益管理是能简单、快速、持续地提高效率、品质，缩短交货期，减少浪费的方法。

不满足上述条件的，就不是精益管理。

精益管理不是现有方式的加强版

1、通常管理方式（制度、管控、考核）的功能是“维护工作次序”，没有持续改善的功能。

2、日本、欧美、中国企业经验证明；靠加强管理可以进步，但速度慢、持续性差、管理成本大。

精益管理不是一种理念

精益的理念是精益求精。

精益管理是“更快、更简单、更持续地精益求精”的措施。

精益管理不是精细化管理

精细化管理实质还是一种管控，没有持续改善的功能，不满足精益管理条件。

管控系统与持续改善系统是不同的两套系统，各负其责。

我定义的“精益化管理”是这样：

精：精准、精确、精致、精美 ，精益求精，高质量，高品质、高起点、高效率，强调质量、可持续性，创新创造。益：消除浪费，价值最大化，强调效益、环保、永续、责任，强调价值和体验。

化：量变到质变，化于无形，人无我有，人有我精、人精我绝，人绝我化。强调尽善尽美的精益价值状态。

管理：管理更多是管理事情，人只是角色，唯独要相信的是制度而不是人。精益化管理就是组织经过整体思维、把握趋势，最大化发挥内部优势和有效运用较少的资源，做出正确的战略抉择。并通过高层管理者和利益相关者价值主张的重塑，高效至精、降损求益，以实现顾客价值最大化，达成组织战略成长目标而进行的系统化、绿色化、持续性的设计、实施、评估、和改善的全员工作过程。

精益化管理的基本方法

现场管理千头万绪，但基本管理目标只有六个：Q（质量）、C（成本）、D（交货期）、P（生产效率）、S（安全）、M（士气）。

如何通过有效管理人机料法环五种要素来实现QCDPSM六方面的目标呢？通过现场精益管理

5S、可视化两个利器重点在于改善现场的基本环境，为现场精益管理奠定基础；

TPM、防错法、KYT训练三个利器都是从预防的角度实现机器设备“零故障”、产品质量“零缺陷”、人员安全“零事故”等三个零；

动作经济原则是从改善动作细节的角度提升作业效率和改善交货期；

俰EC管理来源于海尔，是加强现场管控、实现PDCA循环的成功方法；

精益生产则通过消除现场七大浪费，在生产制造方面进行精益管理。

这八大利器基本涵盖了现场精益管理所有方面。

精益管理源自于精益生产，是一种使企业以较少的投入获取较高质量和数量产品的管理方式。核心的内涵在于“精”和“益”：

1“精”：少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费。

2“益”：多产出经济效益，实现企业升级的目标。

精益管理强调客户对时间和价值的要求，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。归纳起来就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使组织社会性的价值实现最大化。

各类型的生产企业都需要在精益管理方面有更大的提升，通过不断实践总结经验，使得企业的在未来的发展中更加具有竞争力。

精益化管理的理念是什么？

精益化管理源自于精益生产，始源于丰田的生产方式，最初在生产系统的管理实践获得成功，之后逐步延伸到企业的各项管理业务中。从最初的具体业务管理的方法工具，上升为战略管理的理念。

精益化管理要求企业的各项活动都必须运用精益思维，其核心是以最小的资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间等等，创造出尽可能大的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。

所以精益化管理的目标可以概括为——企业为顾客提供满意产品和服务的同时，把浪费降低到最低的程度。

精益管理中的三大支柱是JIT及时生产制，GT成组技术和TQC全面质量管理。

精益管理源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。

它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使组织社会性的价值实现最大化。

扩展资料：

一、内涵

精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” (Lean Thinking）。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间， 准时地（JIT）创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。

精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。

企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有：错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压——因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工——实际上不需要的加工和程序；多余搬运——不必要的物品移动。

等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。

二、精益思想

沃麦克、琼斯和鲁斯（Womack,Jones&Roos,1996）在《精益思想》中指出，所谓精益思想，就是根据用户需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的、创造价值的各个活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产。

而不是把产品硬推给用户，暴露出价值流中所隐藏的muda,不断完善，达到尽善尽美。

参考资料来源：百度百科-精益管理

　1、选择要改进的关键流程

精益生产方式不是一蹴而就的,它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程,力争把它建立成一条样板线。

2、画出价值流程图

价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后,可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中,更多的图标用来表示连续的流程,各种类型的拉动系统,均衡生产以及缩短工装更换时间,生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

3、开展持续改进研讨会

精益远景图必须付诸实施,否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What),什么时候(When)和谁来负责(Who),并且在实施过程中设立评审节点。这样,全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下,流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义,使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种:消除质量检测环节和返工现象;消除零件不必要的移动;消灭库存;合理安排生产计划;减少生产准备时间;消除停机时间;提高劳动利用率。

4、营造企业文化

虽然在车间现场发生的显著改进,能引发随后一系列企业文化变革,但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产 *** 作方式上的改进,就能自动建立和推进积极的文化改变,这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大,两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明,项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。

传统企业向精益化生产方向转变,不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成,而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本,而不是诞生在美国,其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。

5、推广到整个企业

精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费,着眼于整个生产流程,而不只是个别或几个工序。所以,样板线的成功要推广到整个企业,使 *** 作工序缩短,推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

总而言之,精益生产是一个永无止境的精益求精的过程,它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序,尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动,提高劳动利用率,消灭浪费,按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。

由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就,需要付出一定的代价,并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是,企业只要坚定不移走精益之路,大多数在6个月内,有的甚至还不到3个月,就可以收回全部改造成本,并且享受精益生产带来的好处。

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